水冷扁锭凝固过程的模拟研究

利用软件Pro CAST对扁钢锭模铸的凝固过程进行模拟,对比分析了不同冷却条件下铸锭温度场和中心缩松的情况。结果表明,水冷条件下铸锭全凝时间可有较大幅度的缩短,内部质量得到了显著的改善。     

锭重兼容式锭型设计对钢锭凝固质量影响的模拟

阐述了39~45t锭重兼容式锭型的设计思想,利用AnyCasting软件对其凝固过程及凝固质量进行了数值模拟研究。主要分析了搭配锭模垫圈致使锭型参数变化对钢锭凝固过程中温度场分布和凝固缺陷的影响。结果表明,39~45t锭重兼容式锭型允许的锭型参数变化不会明显改变钢锭凝固质量,其冒容比(14.52%)维持不变、细长比由1.437增至1.737、锥度由4.89%降低至4.01%,不会改变钢锭的凝固顺序。锭重的变化对钢锭中的C元素偏析分布的作用不明显;同时,随着锭重的增加,一次缩孔深度缩短,而缩松缺陷仍存在且位置下移。     

φ450mm电极锭浇注时间的模拟研究

为解决某钢厂φ450mm电极钢锭内部质量较差的问题,设计锭身和冒口浇注时间比的多个变速浇注方案(即提高锭身浇注速度,降低冒口浇注速度),利用ProCAST软件对浇注时间进行模拟。对数值模拟结果的分析发现,虽然优化方案凝固时间要长于原始方案,但有利于冒口补缩、改善铸件品质。     

铸锭凝固过程缩孔缺陷的数值模拟

为减少铸锭的缩孔缺陷,采用有限元分析软件ProCAST对某厂5t铸锭的凝固过程进行模拟,讨论了浇注温度、锭身换热系数以及锭身锥度对缩孔缺陷的影响.结果表明:浇注温度较高时缩孔缺陷严重;锭身换热条件对铸锭缺陷的影响很大,锭身冷却较佳换热系数是200 W/(m2· K);随着锭身锥度的增加,一次缩孔和二次缩孔深度先减小后增加,其适宜锭身锥度为0.09.     

中空锭制造及凝固特性

介绍了中空钢锭的国外生产概况、关键技术、生产工艺及中空锭的凝固、偏析特性等。     

细长铜电极加工方法

车床在模具制造中有着广泛的应用，本文介绍了在模具制造中用内卡钳对比法精密测量大中型模具零件内径，用YW1质合金车刀高效加工圆形细长形铜电极．用锡青铜快速找正模具零件。     

定向凝固锭技术文献综述

本文在查阅专利文献和其它相关文献的基础上对定向凝固锭技术作了回顾和总结 ,供有关人员参考。     

2219铝合金电子束堆焊凝固缺陷的模拟预测

铝合金电子束堆焊焊缝根部缩孔是一种特种焊接缺陷,它会导致应力集中诱发裂纹产生,显著降低焊件承载能力,必须给予足够重视.文中主要借助于ANSYS有限元软件的APDL二次开发编程语言,将匙孔模式焊接热源模型与枝晶间渗流理论和Niyama判据相结合,提出了一套基于温度场的凝固收缩判据程序,并应用它成功模拟预测了非熔透2219铝合金电子束堆焊件的根部缩孔缺陷.结果表明,通过模拟手段得到的缩孔缺陷沿焊缝熔深方向误差为8.76%,沿焊缝熔宽方向误差为13.28%,与试验对比件基本吻合,验证了缺陷判据程序的正确性和实用性.     

Φ450mm电极锭浇注中疏松缩孔的模拟研究

为解决某钢厂准450 mm电极锭原匀速浇注方案内部质量较差的问题,设计锭身和冒口成一定浇注时间比的多个变速浇注方案,利用Pro CAST软件进行模拟。对比顶部缩孔分布程度之后从中选取最优方案。对数值模拟结果的分析得出:当电极锭锭身浇注时间与冒口浇注时间比例为3∶7时,浇注效果最好。     

EB炉熔炼大规格钛扁锭凝固过程的数值模拟

基于MiLE算法对大规格钛扁锭凝固过程进行非稳态模拟,研究了大规格钛锭的横截面尺寸、浇注温度和拉锭速度对其固、液界面形貌、液相区深度以及过渡区长度变化旳影响。结果表明,当钛锭宽度为200mm时,钛锭长度从200mm增加到1 200mm时,熔池深度先增大而后维持在77mm,同时固相率随着钛锭长度的增大而逐渐降低;当钛锭的横断面面积不变时,固液界面深度随着钛锭宽度的增加而减小,固相率随着钛锭宽度的增大而逐渐增大。结晶器散热的有效距离是区分钛锭长度影响其固液界面形貌的临界值。此外,随着浇注温度和拉锭速度的提高,钛扁锭非稳态过渡区长度呈线性增加,并且相对于浇注温度,拉锭速度对非稳态过渡区长度的影响更为显著。     

有限元法铸造凝固过程温度场模拟及缺陷预测

基于有限元方法对铸造凝固过程温度场模拟及缩孔、缩松缺陷预测算法进行了研究,并进行了软件研发。模拟过程中,充分考虑材料和边界条件等模拟参数的非线性特征,并考虑结晶潜热的处理。同时对所开发软件的铸件温度场模拟、缺陷预测结果与Pro CAST软件计算结果进行对比验证,并结合实验数据对比,验证了所开发软件有限元算法及结果的正确性。     

汽车球铁铸件凝固模拟缺陷判断的研究

针对不同造型方式下,大小不同的汽车球铁铸件,采用正交设计模拟,探索温度场中初始温度、导热系数、热辐射系数、凝固系数、化学成分、临界固相率、界面导热系数对铸件缩孔缩松的影响状况,分别找出这些因素的主次顺序,对提高球铁凝固模拟的准确性具有重要意义。     

定向凝固锭管板凸砧锻造工艺高温云纹法模拟研究

本文针对定向凝固锭小高径比的特点,采用高温云纹法模拟研究了Ｈ／Ｄ＝０．６与Ｈ／Ｄ＝０．８两种工件凸砧镦粗时的变形规律。同时研究了其内部组织的变化情况。研究发现,当变形程度达到４０％时即可使工件大范围内细化晶粒组织;而Ｈ／Ｄ＝０．６的工件比Ｈ／Ｄ＝０．８的工件更易于破碎粗大的铸态组织。     

支承座铸钢件的凝固缺陷模拟及铸造工艺优化

对支承座铸钢件设计了两种初始铸造工艺方案,分别采用中注式和底注式两种浇注系统。通过UG软件对铸造工艺方案进行三维造型,并运用HZCAE软件对铸件进行凝固缺陷模拟。模拟表明,该铸钢件的中下部位产生了严重的缩孔缺陷。通过对冒口和冷铁等工艺方案进行改进后,铸件本体上的缩孔缺陷显著减少。     

应用凝固模拟技术消除中空轴缩松裂纹缺陷

本文应用凝固模拟技术， 对中空轴铸件的铸造工艺进行了改进， 解决了中空轴铸件产生缩松、裂纹缺陷问题， 并取得了显著的经济效益。     

铁型覆砂球墨铸铁件凝固模拟及收缩缺陷预测

建立了铁型覆砂铸造凝固过程模拟的数学模型.采用动态膨胀收缩法(DECAM)和K*G/R判据预测球墨铸铁件的收缩缺陷,对球墨铸铁四缸曲轴新产品进行了模拟计算,根据模拟结果对原有工艺方案进行了改进,并在实际生产中得到了合格的铸件.结果表明,对铁型覆砂球墨铸铁件进行数值模拟和工艺优化,有助于提高铸件质量,缩短试制周期,降低工装费用.     

大型塑料模具用钢锭凝固和内部缺陷的数值模拟研究

用数值模拟方法研究了45 t制造塑料模具用大型钢锭的凝固过程,预测内部偏析和缩孔、疏松的分布情况,与实际钢锭和锻件内部质量比较,证明了模拟结果的合理性,因而表明,可以采用数值模拟的方法优化大型铸造钢锭结构,改进钢锭内部质量,节约生产成本。     

连续铸造铝合金空心圆锭凝固规律的探讨

随着连续铸造技术的发展,关于凝固规律的研究,引起熔铸工艺人员极大的重视,正确地掌握运用规律,将更好地指导生产实践。本文在着重探讨空心锭凝固规律的同时,兼论它与实心圆锭及扁锭的共同规律。