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《特种铸造及有色合金》2016,(10)
针对弯管接头压铸件结构进行分析,利用正交试验,通过数值模拟优化压铸工艺参数。根据数值模拟能够得到铸件的温度场变化、充型流动状况、铸件缩孔、缩松所在位置及孔隙率。利用正交试验得到的优化压铸工艺参数:压射速度为1.8m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为660℃。 相似文献
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根据滤清器壳体的结构特点,设计了压铸工艺方案,采用Flow-3D软件对压铸工艺方案进行数值模拟,通过分析卷气的分布情况预测产生缺陷的位置。初始方案模拟结果表明,型腔中间及两端存在较多卷气,容易产生气孔、缩松等缺陷。通过温度场分布判断压铸件凝固方式为逐层凝固,说明充型过程合理。优化方案调整了浇注系统的形状和位置,增强了溢流槽收集气体的能力。结果表明,铸件内卷气明显下降,缺陷消除,满足生产要求。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(9)
根据铝合金基座铸件的结构特点,进行了压力铸造浇注系统的设计。利用Flow-3D软件对铸件工艺方案的充型过程进行了数值分析。根据获得的温度场分布来预测铸件充型过程卷气的分布和卷气量。根据模拟结果,在卷气严重的地方设置8个溢流槽。模拟结果显示,铸件表面温差减小,卷气基本分布在溢流槽内,充型过程更加平稳。实际生产的铸件表面光滑、内部缺陷减少,气密性得到提高。 相似文献
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采用压铸工艺成形铝合金薄壁长轴类零件。首先根据压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金件压铸模的浇注系统进行了设计计算;其次运用procast软件对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,根据压铸过程中的温度场云图,进行了压铸模具的热平衡分析和压铸件的充型凝固分析;最后针对模拟的结果进行了压铸模具的设计。 相似文献
6.
依据火炬零件结构特点,设计了4种压铸工艺方案.以Pro/E软件作为三维实体设计工具,Z-Cast软件作为计算手段,通过对其压铸工艺方案的数值模拟计算,预测压铸过程中可能产生的缺陷,确定最优压铸工艺.采用这种优化设计方法,可以提高压铸工艺设计效率,同时降低压铸模具设计和制造成本. 相似文献
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根据散热片结构,对铝合金散热片的压铸工艺方案进行设计,然后采用Flow-3D软件对压铸工艺方案进行数值模拟。模拟结果显示,在散热片下部4个边角部位出现卷气缺陷。对工艺方案进行试生产,并对生产出的试样进行探伤和剖切观察,发现与模拟结果相符,在边角部位出现大量气孔、针孔。通过调整内浇口尺寸进行工艺优化,优化后模拟结果显示缺陷被有效消除。对优化方案进行试生产,并对生产出的试样进行探伤和剖切观察,结果表明,气孔、针孔得到有效消除,满足使用要求的同时降低了废品率。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(5)
对铝合金压块进行了半固态充型及缺陷数值模拟,提出了半固态压铸模的设计要点,并根据模拟结果设计出压块半固态压铸模。通过3组电磁搅拌参数下的半固态流变压铸试验,确定了优化的半固态浆料制备工艺参数,生产出合格的压块铸件。 相似文献
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根据ES8B2上盖的结构特点,设计浇注系统和排溢系统,使用Flow-3D软件对铸件的工艺方案进行模拟。初始方案的模拟结果显示,浇注系统及其附近的区域温度较高,型腔的两端和溢流槽温度较低,并且型腔的两端产生了较多的卷气。对初始方案进行优化,改变横浇道的形状,调整溢流槽的位置和大小。对优化后方案模拟结果显示,温度分布为中间高、两端低,型腔两端出现更多卷气;对方案再次优化,增大内浇口的面积、溢流口的面积、溢流槽的体积和连接肋的截面积。模拟结果显示,型腔中的卷气明显下降,铸件气孔减少,缺陷降低。实际生产铸件表面光滑,缺陷较少,符合生产要求。 相似文献
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分析了ES11ZD上盖的结构,设计了初步的压铸工艺方案,并使用Flow-3D软件对初始方案进行数值模拟。铸件充型过程的温度场模拟分析表明,初始设计符合充填规律且温度分布合理;根据卷气分布情况,可知在细圆筒处易出现气孔。因此对初始方案增加溢流槽的体积,模拟结果显示卷气减少,但内浇口附近仍然有卷气。在内浇口与型腔的连接处添加倒圆角,减少了内浇口附近的卷气。根据优化工艺进行实际生产,铸件表面光滑、缺陷较少。 相似文献
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通过Magma软件对汽车发动机铝合金链条盖充型凝固过程进行模拟分析,确定了最优的压铸工艺方案:浇注温度为670℃,模具初始温度为150℃,慢压射速度为0.3m/s,快压射速度为3m/s。用优化的压铸工艺方案进行生产,得到了合格的链条盖铸件,验证了模拟结果的正确性。 相似文献
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根据发动机缸体的结构特点,在铸造ADC12铝合金成分的基础上,调节铝合金中Fe、Cu、Mn的含量,通过提高Fe含量,降低Cu含量来降低合金的成本,最后通过ProCAST软件对发动机缸体的充型凝固过程进行数值模拟。结果表明,根据铸件的温度场、充型流动情况、凝固场、固相率、铸件缩松、缩孔所在位置及孔隙率,模拟结果优化了铸件的压铸工艺参数。在浇注温度为680℃、模具初始温度为240℃、压射速度为12 m/s的条件下,调节成分后的发动机缸体模拟方案更优。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(1)
运用Anycasting软件对气缸盖罩的原工艺方案进行数值模拟分析,预测验证了原工艺缺陷的种类和位置与实际应用的一致性,在此基础上采用正交试验方法优化了工艺参数,提高了气缸盖罩零件的成品率。 相似文献
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《中国有色金属学报》2017,(3)
利用Procast模拟软件分析AZ91D镁合金薄壁手机支架件的充型过程与凝固过程;结合模拟与实验研究不同工艺参数对薄壁压铸件表面质量、密度、组织及力学性能的影响,并探索出合适的工艺参数。结果表明:薄壁支架件所产生的缺陷类型及位置与模拟结果相吻合;浇注温度和快压射速度对薄壁件的压铸成形具有重要影响,适当降低浇注温度或提高快压射速度均有利于改善铸件的表面质量,减少铸造缺陷、细化晶粒和提高力学性能。对于AZ91D镁合金薄壁手机支架件压铸,合适的浇注温度和快压射速度分别为670℃和2.3 m/s,在此工艺参数下生产的铸件表面质量良好,晶粒细小,其平均尺寸仅为5.1μm,铸件密度高,气孔率仅为2.0%,铸件力学性能优异,其抗拉强度、屈服强度、伸长率和硬度分别为306 MPa、203 MPa、6.0%和86 HV。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2021,(9)
基于流量计主体铸件结构,设计两种压铸浇注系统,采用ProCAST软件进行数值模拟。通过分析充型过程,凝固过程及产生的缩孔缺陷的位置和原因,选择一种较优的浇注系统并通过增加冷却水管方式进行工艺优化。结果显示,工艺优化后铸件缩孔缺陷减少,采用优化工艺进行实际生产,铸件表面无冷隔、裂纹等缺陷,满足要求。 相似文献