薄壁框架结构件无模铸造工艺研究

以某型号雷达天线箱体为例,进行数字化无模铸造精密成形工艺研究,设计了合理的浇注工艺与分模工艺。为验证无模铸造工艺的合理性,采用数字化无模铸造精密成形机进行砂型加工试验,所得铸件不存在铸造缺陷,说明该工艺合理可行。     

应用数字化无模铸造技术生产艺术铸件的探索与实践

数字化无模铸造成形技术相比于传统铸造工艺,具有加工精度高、速度快、成本低等优点,其集CAD/CAM、铸造、数控加工等多项技术于一体,铸型造型不需要模样,是一种全新的铸件生产技术,具有数字化、精密化、柔性化、绿色化等特点。一般的艺术铸件结构复杂,批量小,尤其是较大型艺术铸件多数是单件生产,采用传统的铸造方法具有成本高、效率低、模型制作时间长等缺点。将数字化无模铸造成形技术应用到艺术铸造行业中可以大量地减少艺术铸件的制造周期和降低生产成本,具有很好的应用前景。本文基于数字化无模铸造精密成型技术,设计并生产了一套艺术字铸件,详细讲解了其具体生产过程。     

薄壁曲面航天结构件无模铸造工艺研究

采用数字化无模铸造精密成形工艺方法,选取典型薄壁曲面航天结构件进行铸造工艺设计,开展砂芯结构设计、分模设计与加工工艺研究,通过浇注试验以及铸件尺寸三维扫描检测与X射线内部质量检测,最终获得了合格的铸件,验证了工艺的合理性,生产效率提升90%以上,为该类航天结构件的数字化无模铸造工艺提供实践依据。     

数字化无模铸造一模多型工艺研究

为解决数字化无模铸造精密成形技术在多件、大批量生产中效率低下的问题,可采用一模多型工艺。以某型号机床转台为例,进行一模多型工艺研究。设计合理的浇注与分模面工艺,Pro CAST软件模拟结果证明,所设浇注工艺是可行的,采用数字化无模铸造精密成形机进行砂型加工,得到合格铸件。研究结果表明,一模多型工艺可提高加工效率,为数字化无模技术在多件、大批量铸件的生产中提供参考。     

基于CAD/CAE/CAM的快速铸造方法及应用

给出了一种基于CAD/CAE/CAM的快速铸造方法及其应用实例:首先利用CAD技术快速进行铸造工艺设计;然后采用CAE技术加以模拟仿真,进行优化改进;最后依靠数字化无模精确砂型制备技术快速加工出合格的铸型。与传统的铸造方法相比,该方法提高了铸造工艺设计和铸型制备的效率,不仅大大缩短了铸件的生产周期,而且确保了铸件的尺寸精度和内部质量,在单件、小批量铸件的研制与生产中具有一定的优势。     

复杂薄壁框架件无模铸造工艺研究

以某型号雷达天线底座为例,进行复杂薄壁框架件的数字化无模铸造精密成形工艺研究。采用雨淋式浇注系统,设计了合理的浇注工艺;利用Pro CAST铸造模拟软件对复杂薄壁框架件无模铸造工艺的充型、凝固过程及缩松、缩孔缺陷分布进行模拟分析。结果表明,采用数字化无模铸造精密成形机进行砂型加工试验,浇注所得铸件不存在缺陷,说明该工艺合理可行。     

变速箱壳体3D打印熔模铸造工艺分析北大核心CSCD

以变速箱壳体铸件试制为例,分析了3D打印蜡模石膏熔模铸造技术路线、关键工艺过程和应用效果,对3D打印蜡模及铸件产品精度进行了测量分析。结果表明,3D打印蜡模石膏熔模铸造技术工艺过程稳定,铸件精度高,适用于快速试制铝合金铸造新产品样件。     

变速箱壳体3D打印熔模铸造工艺分析

以变速箱壳体铸件试制为例,分析了3D打印蜡模石膏熔模铸造技术路线、关键工艺过程和应用效果,对3D打印蜡模及铸件产品精度进行了测量分析。结果表明,3D打印蜡模石膏熔模铸造技术工艺过程稳定,铸件精度高,适用于快速试制铝合金铸造新产品样件。     

基于快速成形技术的树脂砂型快速铸造

介绍了基于SLS快速成形技术的砂型快速铸造工艺过程,SLS粉末快速成形技术,可以省略熔模铸造中的压型和蜡模制作,而采用SLS砂型快速成形,更能省略熔模铸造复杂过程,尤其对复杂内腔壳体铸件和叶轮铸件的砂型快速铸造设计及制造工艺具有快速、经济的优势。     

薄壁液压壳体的铸造工艺研究

分析了薄壁液压壳体的结构特点及性能特点,对其进行了铸造工艺设计。采用设计的壳体铸造工艺进行了试生产,并根据铸件的加工性能要求,对铸件进行了热处理。结果表明,铸造工艺设计合理,热处理后的产品性能满足技术要求,没有出现缩孔、缩松、气孔、砂眼及渣孔等缺陷;经过30 MPa打压测试,铸件没有出现渗漏。     

大型曲面壳体铸件铸造工艺探讨

介绍了大型曲面壳体类铸件——泵体和压缩机壳体的铸造工艺,泵体采用分开模工艺,压缩机壳体采用组芯造型工艺,而对于更大的曲面壳体类铸件采取组芯造型工艺也完全可以顺利生产.     

中冷器壳体的铸造工艺分析及优化

以中冷器壳体作为研究对象,以MAGMA模流分析软件作为研究平台,模拟仿真该铸件在重力金属型铸造下的充型与凝固过程。根据模拟结果确定了该铸件的浇注方式,并就重要的铸造工艺参数设计多种方案进行模拟分析,择优选取合适的工艺参数,通过试模进行X光检测验证,直至实现铸件批量生产的可能。结果表明,利用MAGMA软件可较为准确地预测产品在铸造过程中产生的缺陷及不足,对进一步优化铸造工艺起到了很大的辅助作用。     

球墨铸铁壳体的铸造工艺

分析了壁厚差异大的球墨铸铁壳体的结构特点,对其进行了铸造工艺设计,并对铸件生产过程中易出现的问题进行了分析。设计的壳体铸造工艺经试生产,铸件没有出现缩孔缩松、冷隔与浇不足、气孔、砂眼及渣眼等缺陷,材质性能满足技术要求。     

拖拉机变速箱壳体的快速铸造工艺研究

基于快速铸造技术研究了不同分模工艺对拖拉机用变速箱壳体铸件质量的影响。主要采用"整体芯"和"分段芯"的分模工艺,并通过砂型加工、组型、浇注铸件对这两种工艺进行了验证。结果表明,采用"整体芯"工艺试制的变速箱壳体与"分段芯"工艺试制的变速箱壳体相比,不但试制周期相对缩短,后期组型工作量相对减少。由于型芯数量减少,使得组型的累计误差也相对缩小,从而提高了铸件的表面质量和尺寸精度。     

K4169合金涡壳体熔模铸造工艺试验

涡壳体是某大型运载火箭的重要部件。由于其形状复杂,壁厚差较大,铸造凝固过程易出现疏松缩孔等缺陷,铸造难度较大。设计采用了可溶性型芯形成涡形流道型腔的方案以及冷蜡块二次成形技术,制备出了涡壳体整体蜡模;采用硅溶胶陶瓷型壳,设计合理的浇注系统,确定合理的浇注工艺参数,成功浇注出了符合技术要求的涡壳体铸件。     

用压差铸造法实现壳体铸件无冒口浇注的工艺试验

介绍了薄壁壳体铸件在铸造实践中,利用压差铸造的原理,选择合理的铸造工艺及参数,实现壳体铸件的无冒口浇注。     

拖拉机复杂铸件的快速砂型铸造方法

针对制约拖拉机复杂铸件新产品开发存在的周期长、成本高和技术落后等问题,进行拖拉机复杂铸件的快速砂型铸造方法研究。研究了拖拉机复杂铸件的快速铸造流程、分模设计方法和砂型砂芯的无模成形方法等。文中通过采用增材制造和减材制造技术,进行所需砂型砂芯的直接成形,并通过坎合组装后浇注成形,实现拖拉机复杂铸件的无模快速砂型铸造。研究表明,该方法能够在不进行模具设计制做的情况下,进行拖拉机复杂铸件的快速铸造。     

基于CAD/CAE技术的汽车涡轮增压器壳体快速铸造工艺研究

介绍了应用CAD\CAE技术设计涡轮增压器壳体快速铸造工艺的过程。使用Pro/E软件对铸件与浇注系统建立模型,应用ProCAST软件对快速铸造过程进行模拟,选择合理浇注方案,并使用正交试验法确定最佳工艺参数。结果表明:顶注三点式浇注方案为合理设计方案。在浇注温度1400℃、型壳温度1050℃条件下进行试浇验证,得到铸件无缩孔缩松缺陷,质量良好。     

某型薄壁镁合金铸件铸造工艺设计

根据薄壁壳体镁合金铸件结构特点及使用要求,结合高强度ZM5镁合金的工艺特性,分析了薄壁壳体铸件铸造工艺要点,研究了试制过程中出现的若干工艺问题及其解决措施。结果表明,生产的ZM5合金薄壁壳体铸件各项技术要求指标达到设计要求,铸件合格,按期交付客户。     

基于CAD/CAE技术的壳体联轴器铸件工艺研发

采用砂型铸造工艺生产壳体联轴器铸件,该铸件在浇注过程中易产生缩孔、缩松等缺陷,对铸造工艺有较高要求。在铸造工艺研发时运用铸造CAD/CAE技术,大大缩短研发周期,节省了产品试制成本。