镁合金轮毂中心浇注式挤压铸造工艺优化

以镁合金汽车轮毂为例,建立铸件三维模型,设计铸造工艺方案,运用CAE技术预测铸造缺陷,从而改进了铸造工艺。结果表明:对于镁合金轮毂中心浇注式挤压铸造工艺,应将螺栓孔填平,并尽量采用大尺寸浇口充型,以实现平缓顺序充型和顺序凝固,保证得到高品质的镁合金轮毂。     

汽车镁合金轮毂铸造工艺设计与研究

依据汽车镁合金轮毂铸件结构,在分析镁合金工艺特性的基础上,提出采用真空高压铸造技术进行镁合金轮毂的生产工艺,并利用计算机模拟分析方法,设计了汽车镁合金轮毂真空高压铸造工艺,以AM60B镁合金为例,对该铸造工艺进行分析。结果显示,汽车镁合金轮毂真空高压铸造工艺的最佳工艺参数为:浇注温度680℃,模具预热温度250℃,快、慢压射速度分别为0.2、3.0 m/s。     

基于AnyCasting的镁合金轮毂低压铸造工艺优化

采用AnyCasting铸造模拟软件模拟镁合金汽车轮毂的充型和凝固过程,准确找出了铸造缺陷位置和原因,优化了镁合金轮毂低压铸造工艺结构,节省了调整工艺参数的时间及试模次数,节约了成本,为铸造镁合金轮毂的生产提供了理论依据.     

铸造镁合金轮毂研究应用现状

概述了镁合金轮毂的特点以及目前在汽车、摩托车、自行车工业的应用情况.简要介绍了镁合金轮毂铸造成形方法,重点介绍了电磁泵低压铸造的原理、工艺特点以及用于生产镁合金轮毂的可行性,分析了镁合金轮毂与铝合金轮毂铸造成形时在模具设计、参数设置方面的区别.     

镁合金轮毂及其电磁泵低压铸造

本文概述了镁合金轮毂的特点及其以及目前在汽车、摩托车、自行车工业的应用现状，介绍了电磁泵低压铸造的原理、工艺特点，及其生产镁合金轮毂的可行性。指出电磁泵低压铸造技术以其特有的优势，将在镁合金轮毂的生产中发挥重要作用。     

真空低压镁合金消失模铸造生产线的三维设计及自动控制

真空低压镁合金消失模铸造是适于镁(铝)合金的消失模铸造特点的新技术。本文针对真空低压消失模铸造的工艺特点,采用三维图形技术设计出可用于工业化生产的真空低压消失模铸造生产线。依据该生产线所采用技术方案,介绍该生产线的自动控制系统。     

反挤压铸造工艺对镁合金轮毂铸件裂纹的影响

分析了镁合金轮毂铸件裂纹形成的机制,讨论了反挤压铸造工艺对轮毂铸件裂纹的影响.结果表明,减少裂纹获得优良镁合金轮毂铸件的反挤压铸造成形工艺参数如下:保压时间为20～25 s,浇注温度为680℃,模具温度为240℃,充型速度为60 mm/s,压射比压为85 MPa.在合金成分和铸件形状不变的情况下,通过调整反挤压铸造工艺参数,可以显著减少裂纹的产生.     

镁合金低压铸造的研究进展

随着航空航天及国防工业的发展,镁合金作为轻合金结构材料得到日益广泛的应用。镁合金铸件的成形技术成为开发应用镁合金的关键,作为反重力精密成形技术的低压铸造在镁合金成形中得到一定发展。文中主要介绍了镁合金低压铸造保护方法,镁合金低压铸造工艺及数值模拟研究,以及镁合金真空低压消失模铸造新技术的研究现状及展望。     

镁合金轮毂低压铸造模具冷却与温度场的模拟

在镁合金轮毂低压铸造过程中,易在轮辋与轮辐连接处产生热节,对产品的质量造成不良影响.本文运用软件PAM-CASTTM对这些部位的模具冷却性能进行研究,分析不同冷却方式对热节产生的影响.通过对比发现单独设置侧模冷却管道是一种有效的冷却方式,能够很好地减小镁合金轮毂低压铸造凝固过程中在轮辐与轮辋连接处所产生的合金液体孤岛体积,使其位置向轮心方向移动,进而降低这些区域的缩孔缺陷.最后,对铸造过程的模具温度场进行了循环模拟,确定稳定生产前的浇注次数.     

铸造镁合金ZM6砂型铸造工艺研究

ZM6是铸造镁合金中一种重要的合金,工业生产中以砂型铸造为主.根据镁合金铸造的特点和工艺要求,采用开放-封闭式浇注系统以及设置冒口等,成功地试制生产山该类零件.同时,也确定了合理实用的镁合金砂型铸造工艺.     

低压铸造铝合金轮毂的研究现状

铝合金汽车轮毂由于质量轻、导热率高、成型性好以及产品外形美观已经逐渐取代了钢制轮毂,而低压铸造是当今铝合金轮毂的主要生产方式.简要介绍了低压铸造铝合金轮毂的发展概况和制备原理,着重介绍了成形工艺、铸造设备自动化与模具优化、轮毂铝合金化学成分与热处理工艺等方面的研究进展,对铝合金汽车轮毂生产工艺的发展趋势进行了展望.     

低压铸造铝合金轮毂的研究现状

在轻量化和节能趋势下,铝合金轮毂已成为汽车轮毂的首要选择,其成型的主流方式为低压铸造。简要介绍了低压铸造在铝合金轮毂生产上的应用,重点对低压铸造铝合金轮毂的缺陷进行了综述,分析了模具、风冷和水冷、充型工艺等因素对轮毂缺陷的影响,并提出了今后需要重点研究的方向。     

大型铝合金轮毂低压铸造过程数值模拟及工艺优化

针对低压铸造大型铝合金轮毂在热节处产生的缩松、缩孔问题,采用ProCAST软件分析低压铸造铝合金轮毂的充型和凝固过程的温度场分布规律,根据模拟结果优化模具的结构和铸造工艺参数。结果表明,通过在模具上加设水冷环以增强冷却速度,有效地减少了轮毂热节处的缩松、缩孔。优化后的工艺不但提高了铸件的性能而且缩短了生产周期,提高了生产效率。     

钨基合金在轮毂低压铸造模具中的应用

提出了用钨基合金（93W-5Ni-2Cu）代替H13（4Cr5MoSiV）模具钢作分流锥材料,通过CAE数值模拟与分析验证了钨基合金对原铸造工艺和轮毂中心盘的力学性能均有所改善,并通过实际生产验证大大提高了低压轮毂模具分流锥的使用寿命,同时也提高了轮毂质量和生产率。     

低压铸造铝合金轮毂Si偏析的研究

通过试验对低压铸造铝合金轮毂Si偏析进行了研究。结果发现：随着模具温度降低,铸件Si偏析问题得到改善;通过控制合金中Si的质量分数,根据铸件结构进行冷却设置,采用电磁搅拌,并合理使用变质剂,可以有效控制铝合金轮毂的Si偏析。     

低压半固态铸造A356铝合金轮毂成形工艺的模拟与缺陷分析

利用ADSTEFAN 2012软件模拟了低压半固态铸造A356铝合金轮毂的充型和凝固情况,并结合模拟结果成形轮毂。对成形轮毂进行缺陷分析以验证模拟结果,得出合适的低压半固态铸造铝合金轮毂成形工艺。结果表明:低压半固态铸造A356铝合金轮毂成形的最佳铝液温度为610℃,模具温度为400℃,有利于保证充型的完整和顺序凝固。     

消失模铸造技术现状及发展趋势

回顾了消失模铸造技术的发展历程,现今铸铁和铸钢消失模铸造技术在国内外已相当成熟、应用也较为广泛;而相比之下,铝合金和镁合金的消失模铸造技术发展相对缓慢,尤其在我国铝合金、镁合金消失模铸造技术的推广应用还任重道远.本文着重论述了铝(镁)合金消失模铸造技术的应用现状,指出了当前铝(镁)合金消失模铸造中存在的主要问题,对今后消失模铸造技术的发展趋势进行了展望,介绍了几种适合铝(镁)合金的特种消失模铸造新技术.研究特种消失模铸造新方法,结合金属材质、涂料、热处理工艺、新型泡沫材料和尾气净化技术等开发,是绿色消失模铸造技术的发展方向.     

镁合金轮毂的铸造工艺与组织性能

分别采用金属型铸造、常规挤压铸造和流变挤压铸造法制备了轮毂用Mg-2.9Nd-0.18Zn-0.35Zr镁合金,对比分析了三种不同铸造工艺下铸态和T6态镁合金的显微组织和力学性能,探讨了镁合金的强化机理。结果表明,金属型铸造合金的组织为α-Mg和以鱼骨状形式存在于晶界处的Mg_(12)Nd共晶相,平均α-Mg相尺寸约51μm,常规挤压铸造和流变挤压铸造合金的α-Mg相尺寸和Mg_(12)Nd相相似,但是后者的α-Mg相更加细小;三种铸造工艺下镁合金的主要物相都为α-Mg和Mg_(12)Nd,金属型铸造合金中α-Mg的晶格常数要比常规挤压铸造和流变挤压铸造的小。三种铸造工艺下T6态镁合金基体中都析出了细小短棒状β'相,且T6态常规挤压铸造和流变挤压铸造镁合金中β'相的尺寸相对金属型铸造更大,而T6态流变挤压铸造镁合金中还发现了细小盘状β"相。铸态和T6态镁合金的抗拉强度和屈服强度为:流变挤压铸造常规挤压铸造金属型铸造;T6态常规挤压铸造和流变挤压铸造相对金属型铸造镁合金的强度提高主要来自细晶强化和析出强化,且流变挤压铸造的细晶强化和析出强化效果要优于常规挤压铸造。     

镁合金轮毂的塑性成形技术

利用镁合金在特定温度下具有较好塑性的特点,研究镁合金轮毂的塑性成形工艺。提出一种挤压与胀形的成形工艺,并设计加工出模具。通过试验成形出镁合金轮毂产品。通过检测轮毂不同部位的力学性能,结果表明:塑性变形对镁合金性能有较大的强化作用,最大抗拉强度、拉伸屈服强度及伸长率明显优于铸态试样,可满足汽车轮毂的使用要求。该技术为镁合金轮毂的成形开辟了新方向,促进了镁合金在汽车行业的应用。     

镁合金摩托车轮毂挤压铸造生产研究

提出采用液态挤压铸造的成形工艺生产镁合金（AM60B）摩托车轮毂。对轮毂铸件的成形工艺进行了分析，并对铸件材料性能、液态挤压铸造的成形工艺参数、铸件的缺陷及其解决的措施、铸件的表面处理工艺进行了论述。实践证明，液态挤压铸造技术对镁合金轮毂来说是一种较为理想的成形工艺，并对复杂镁合金压铸件批量生产具有参考价值。