基于层次分析法与模糊综合评价的精铸生产流程卡评价研究

生产流程卡是精密铸造企业进行生产、实施工艺、控制质量等过程中不可缺少的可追溯性档案。为了评估笔者之前提出的生产流程卡主子卡方案的应用效果,本文基于层次分析法与模糊综合评价构建了精铸生产流程卡评价模型。首先通过分析确定精铸生产流程卡的各个评价指标,然后采用层次分析法确定各评价指标的权重,最后使用模糊综合评价法对不同生产流程卡方案进行综合评分。使用该评价模型对某企业改进前后生产流程卡应用效果进行评估,结果表明该企业改进后的生产流程卡优于改进前的生产流程卡。该评估模型可为精铸企业生产流程卡进一步改善提供指导。     

重卡花键毂镦锻工艺仿真及优化

针对重卡花键毂闭式镦锻工艺存在纵向飞边、毛刺等问题,通过分析锻件成形工艺,提出整体式和可分式两种镶块模具结构,基于可分式凹模的开式镦锻模具结构,制定了分模面位置在花键毂最大轮廓端部前端面和端部中间两种成形方案,并和整体式凹模成形方案作出对比分析。借助DEFORM-3D软件对两种成形方案进行模拟,根据损伤值大小、应力、应变等对比分析了两种方案的优劣性。结果表明,采用可分式凹模可以有效地解决花键毂横向飞边的存储问题,分模面位置在端部中间时能有效解决切边后的"拉毛刺"问题。最终通过花键毂的实际生产验证了可分式凹模结构且中间分模方案的合理性。     

卡锁片冲压模工艺方案优化分析

根据卡锁片的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,通过4种工艺方案比较,制订了一套由落料、冲孔复合(两件合坯)—弯曲、翻边复合—冲侧孔—切断等工序组成的冲压工艺方案,显著提高了卡锁片制件的生产效率和产品质量。     

熔模铸造企业ERP系统的开发与应用

在调研当前国内熔模铸造企业生产管理模式的基础上,分析了当前熔模铸造企业管理中存在着的一些问题,结合熔模铸造企业管理流程及现代ERP的思想,开发出一套包括订单、销售、生产、库存、设备、人事工资、客户关系等管理模块的ERP熔模铸造企业管理信息系统.该系统为国内熔模铸造企业管理的信息化改革提供了一套解决方案.     

焊接机器人在重卡燃油箱生产中的应用

铝合金燃油箱已在重卡上成为应用趋势,采用脉冲MIG焊焊接铝合金燃油箱,并将焊接机器人应用在重卡燃油箱生产中,实现了重卡燃油箱的自动化焊接,大幅提升了产品质量和效率。介绍了焊接机器人在重卡燃油箱生产中的应用情况,研究了焊接机器人应用的关键技术,分析了焊接机器人应用存在的问题,并提出了解决办法,阐述了焊接机器人维护保养,对提高汽车燃油箱的生产效率、焊接质量、可靠度及应用焊接机器人等具有重要的指导意义,对燃油箱生产企业加快技术改进,努力提升焊接自动化具有参考价值。     

基于多元统计方法的电解铝生产流程监测及故障诊断策略的研究

针对电解铝生产流程的故障监测及诊断问题进行研究,提出一种基于多元统计方法的流程监测及故障诊断策略。该策略通过将主成分分析法(PCA)和独立成分分析法(ICA)两种统计学方法相结合,建立过程监测模型,实现故障发生前的预报、故障发生时的报警及故障诊断与故障追溯功能。此外,该策略采用分层监测的思想,实现模块化、一体化监测,进而保证监测的针对性和监测结果的准确性。     

模具企业中PDM系统的流程管理功能设计及实现

流程管理功能是模具企业PDM（产品数据管理）系统中的核心功能之一,完善的流程管理功能能够在很大程度上提升整个PDM系统的运行效率,也势必能够提升模具企业的工作效率。分析了PDM系统中的流程管理功能的原理,建立了模具生产流程管理模型,构建了模具生产流程数据库,并应用所建模型及流程数据库实现了典型的审核流程功能。     

电解铝生产设备管理信息系统开发

本文针对中小型电解铝企业的生产特点，设备管理存在的管理模式陈旧、管理流程不明确等问题．设计开发了以网络技术、数据库技术为基础的电解铝生产设备管理信息系统。该系统不仅保证了电解铝生产同时可以帮助企业提高管理水平，降低成本，获得经济效益。     

菱镁矿制团焦化试验的初步结果

抚顺铝厂1971年前用天然菱镁矿生产金属镁,采用的是干团炉料氯化——电解生产流程。此流程存在着滚环式制团机维修工作量大,炉产能低和沥青烟害严重等问题。1971年后改用矿石直接氯化——电解生产流程,但     

基于EnDat数据传输周期的多卡同步采集方法

在基于内置传感器的数控机床性能测试中,以三通方式采集EnDat编码器信号与其它类型编码器信号时,存在同步不准的问题,故提出了一种以EnDat信号采集卡为主卡,EnDat数据传输周期分频信号作为采样时钟的多卡同步采集方法。基于CPLD+MCU实现了EnDat数据传输周期的获取及分频电路的设计。通过在数控磨齿机上进行EnDat数据传输周期获取实验,验证了EnDat数据传输周期获取方法及分频电路设计的正确性,并在该数控磨齿机的传动链测试实验中验证了基于EnDat数据传输周期的多卡同步采集方法的可行性。     

串联法氧化铝厂全流程智能生产控制系统的研发

针对串联法氧化铝生产流程提出了一种分层递阶的全流程控制策略,在此基础上构建了串联法氧化铝全流程智能生产控制体系结构并研发了相应的软件,该套控制系统的研发成功标志着我国氧化铝生产过程控制水平又上了一个新台阶。     

基于数字化技术的铸造工艺卡的研究

数字化管理模式下,铸造工艺卡作为企业铸造工艺载体,内容常常不够全面详尽,与车间生产实际相脱节,没有形成生产过程、质量信息和工艺3者之间的闭环反馈[9],不能有效地控制工艺成本。针对这些问题,提出了基于数字化技术的铸造工艺卡参考模型,此模型包含造型、合箱浇注、清理打磨等主要工艺参数,涵盖工装模具、作业路线、工艺BOM、工艺成本、质检要求、生产质检反馈等方面。实际应用表明,该工艺卡参考模型能有效指导车间生产,良好控制铸件质量,快速准确地形成工艺BOM,较好地控制工艺成本。     

数控立式加工中心夹具控制系统的设计

针对数控加工中使用传统夹具导致生产效率低的问题,以重卡前桥镗孔加工为研究对象,设计了一种以数控系统和PLC控制为基础的夹具控制系统,给出了该系统的详细设计方案,并且对M指令的工作过程,CNC、PMC、PLC信号的流向,PMC程序和PLC流程进行了分析。开发的系统运行稳定,达到了预期效果,节省了加工时间。     

铸造企业生产组织与调度过程系统的重构研究

铸造企业生产流程的有效和通畅是影响铸件质量和成本的重要方面。本文分析了目前铸造企业的两种典型的计划管理系统两级计划调度系统方法和一级计划两级调度方法的管理特点，在此基础上。设计了一种将计划和调度集中统一的体系“一级计划一级调度方法”。形成一种控制力强。抗干扰能力强的铸造企业生产管理体系。     

基于工作流的模具企业知识管理系统研究

通过对模具企业生产流程及特点的调查分析,针对模具企业生产过程中知识的获取及管理困难等问题,对工作流技术在模具企业知识获取与管理中的应用进行了研究。提出基于工作流的知识获取方法,在此基础上设计并开发了基于工作流的模具企业知识管理系统,给出了系统的架构、功能及实现机制。系统有效地实现了模具企业生产过程中知识的获取与管理。     

基于LSD4F8108的IC卡智能水表设计

叙述了智能卡水表的工作原理,单片机LSD4F8108的特征,以LSD4F8108研发智能卡水表的软硬件设计,着重分析了LSD4F8108CPU和IC卡间的接口电路及主程序设计流程。     

精益生产的发动机装配线看板管理研究与应用

看板管理是精益生产中一种重要管理方式,主要以准时化生产为目标对生产过程中各工序生产活动进行管理控制。文章从看板管理概念出发,结合发动机装配线实际需求,提出基于精益生产方式的物联网技术的看板管理研究方案,介绍对物流看板模块、设备看板模块、安灯看板模块的设计和分析,实际应用中改善了发动机装配线的存在的拉动生产配料不及时,故障信息反馈慢、追溯数据不完善等问题。有效建立起准时生产方式,大大提升了生产的柔性,提高了企业运行的透明度,从而提高企业的竞争力。     

航空钛合金铸件基于信息化的外协全流程管理

在实现工业化的进程中,信息化技术已经成为铸造企业提升生产管理水平和核心竞争力的重要手段。针对航空钛合金铸件生产企业,提出了一种基于信息化的外协全流程管理方法,包括外协计划、外协单价库建立、外协委托、外协验收、外协结算、外协成本呈报6个环节,并基于企业自身的钛合金精密铸造数字化制造平台,构建了相应的系统管理方案和流程,应用效果显示在整体上提高了外协管理水平和外协效益。     

基于二维码、RFID的电梯零部件质量追溯系统研究

为满足多品种、小批量生产方式的电梯零部件企业对产品制造过程质量可追溯性的需求,在分析了电梯零部件实际生产流程中及其存在的问题的基础上,提出了基于二维码和RFID(无线射频识别)技术的离散产品工序质量数据实时采集以及质量可追溯的方法,并把批次管理的思想引入车间的工序控制中,构建了一种新的电梯零部件生产流程管理和质量追溯模式。在此基础上,设计开发了基于RFID和二维码技术的系统模型,并在某企业得到成功运用,实现了产品的实时跟踪与质量追溯。     

铸造企业生产管理系统的开发与应用

分析了中小型铸造企业的生产管理现状,开发了一套铸造企业生产管理系统。应用这一软件可以帮助企业规范生产流程,提高生产效率。