150 t转炉倾动力矩计算分析

为使150t转炉倾动机构既能满足转炉安全生产,又经济合理,按照全正力矩原则,使用自主研发的倾动力矩计算软件分别计算了新炉和理论老炉的倾动力矩值,并分析了理论老炉工况对倾动力矩的影响,确定了耳轴的最佳位置,得出了转炉的最小、最大合成倾动力矩,计算结果为转炉倾动机的设计选型提供了重要依据.     

应用微机进行转炉倾动力矩设计计算

本文主要讨论了应用微机转炉倾动力矩设计计算，提高设计计算效率和精度，为转炉生产中心尤其是掌握老炉在不同的装入量下的倾动力矩及曲线的绘制奠定了基础。     

炉衬侵蚀对转炉倾动力矩的影响

为了研究转炉炉衬侵蚀情况对倾动力矩的影响,应用三维CAD软件Solid Edge计算了80t转炉的倾动力矩,重点比较了旧炉的炉底耐材厚度在侵蚀、不变和上涨三种情况时对倾动力矩的影响。结果表明,转炉的波峰力矩出现在新炉上,炉墙侵蚀和炉底厚度波动均减小波峰力矩;转炉的波谷力矩出现在炉底被侵蚀后的旧炉上,炉墙侵蚀会减小波谷力矩,炉底厚度波动对波谷力矩影响显著且不尽相同,炉底上涨会增大波谷力矩,炉底侵蚀会减小波谷力矩。     

活炉底复吹转炉炉衬及炉底砌筑工艺开发

天铁集团炼钢厂将45 t顶吹转炉改造为活炉底复吹转炉,通过对锅底形活炉底用砖型进行创新设计,在炉底砖中部砌筑采用加高保护接缝新工艺,提高了活炉底顶底复吹转炉操作的安全性;通过科学的烘炉、开炉、溅渣护炉操作,使炉衬完好,底吹透气良好,保证了转炉的稳定运行。     

转炉倾动力矩的测试与分析

为了解转炉的倾动情况,在建立转炉扭力杆力矩与耳轴处倾动力矩的换算关系的基础上,采用传递法,对某钢厂180t转炉的空炉、热态2种情况进行了现场力矩测试,并对转炉倾动机构进行了扭振分析,找出了转炉静力矩、动力矩及冲击载荷较大的工况及位置,提出了改进的建议。     

莱钢120t活炉底复吹转炉长寿技术的应用

对影响活炉底复吹转炉使用寿命原因进行分析,通过对炉衬材质及砖型设计优化、复吹转炉砌筑工艺的优化、炉底底吹金属蘑菇头形成及维护、活炉底复吹转炉溅渣护炉及炉衬挂渣喷补维护等工艺措施,提高了120 t活炉底复吹转炉的使用寿命,炉龄达到27 000炉。     

重钢复吹转炉熔池内的搅拌和冲刷作用的模拟研究

针对重钢顶吹转炉 (铁水装入量 85t)改造成顶底复吹转炉钢液和渣液深度及炉子结构、尺寸和改造设计的特点 ,设计制作了复吹转炉冷态模拟模型 ,实验研究了流股对熔池冲击作用效果 ,转炉不同炉役期熔池的搅拌混匀特性 ,熔体对炉壁的冲刷作用。实验结果得出重钢转炉在整个役期内合理的底吹供气强度为0.06～0.11 m³/min·t;顶底复吹时 ,基本枪位下操作对熔池搅拌混匀时间最短     

顶底复吹炉连续吹炼热冰铜工艺模型开发和研究

顶底复吹炉在钢铁冶金被广泛地运用,它是在氧气顶吹转炉炼钢法和氧气底吹转炉炼钢法的基础上发展起来的一种方法。它发挥了氧气顶吹转炉和氧气底吹转炉两种炼钢方法的优点,从而在一定程度上弥补了这两种方法的不足之处。     

100t顶底复吹转炉冶炼过程的水力学模拟研究

以100 t顶底复吹转炉与氧枪工艺参数为基础,采用冷态模拟方法,研究了熔池深度、枪位、顶吹和底吹气体流量对转炉冶炼效果的影响规律。结果表明,100 t顶底复吹转炉的熔池深度控制在1.25 m以内,有利于延长炉底的使用寿命;枪位控制在60~90 mm(实际枪位为1.25~1.5 m)范围内、顶吹流量为37 Nm3/h(实际流量为21 000 Nm3/h)时,能提高搅拌强度,保证适当的熔池冲击深度以及最小的炉口喷溅量。     

转炉溅渣护炉技术的应用

安钢第一炼轧厂100t转炉于2004年3月26日建成投产,同步实施溅渣护炉工艺,新转炉炉龄达11397 炉。转炉炉役后期复吹的底吹流量达0．03Nm3／t．min,转炉复吹率100％,创全国新投产转炉较好水平。     

马钢底吹转炉的自动检测控制系统

一、前言 纯氧底吹转炉自七十年代初期问世以来,发展很快,这是因为底吹转炉比顶吹转炉有其独特的优越性。由于底吹转炉是由底部供氧,氧气在炉内的搅拌比顶吹好,吹炼时间就要比顶吹转炉短,生产效率高,吹炼     

150吨转炉的测试与研究

本文较详细地论述了氧气顶吹转炉倾动力矩、转角、电机电流的测试方法,并通过对150吨转炉全炉役、全工况实测结果的研究分析,提出了几点有价值的看法和建议,为三支点转炉的进一步改进和新转炉的技术设计、合理工艺规程等提供了可靠的科学依据。     

100 t顶底复吹转炉水力学模型研究

利用100t顶底复吹转炉进行水力学模型实验,研究纯底吹条件下不同底吹供气元件布置方案对熔池搅拌效果的影响,在此基础上,设计正交试验,分别研究复吹条件下底吹流量、顶吹流量和枪位对熔池混匀时间、冲击直径及冲击深度的影响.研究结果表明:底吹供气元件布置方案对熔池混匀效果影响很大;在顶底复吹条件下,顶吹流量对熔池混匀效果影响最大,且对于熔池冲击直径和冲击深度,顶吹流量和枪位起主要作用,底吹流量对其影响不大.     

100t转炉半钢炼钢复吹工艺优化

针对承钢公司100 t转炉原有顶吹及底吹供气元件存在的问题,确定了从顶吹及底吹两方面进行系统优化的思路。主要改进措施有:将原4孔氧枪喷头改进为5孔,应用单环缝式底吹枪代替原来的毛细管式透气砖,100 t转炉的多项经济技术指标得到了改善,大幅度提高了复吹转炉的冶金效果。     

CAD在计算转炉倾动力矩过程中的应用

以转炉为例，提出了一种运用ＣＡＤ三维实体功能精确计算倾动力矩的方法，为冶金机械设备设计中转炉、钢水罐、铁水罐及其它倾动设备倾动力矩的计算，提供了一种简单、准确的方式。     

一种计算转炉液体金属倾动力矩的新式切割法及其应用

本文介绍一种计算转炉液体金属倾动力矩的新式切割法及其在15t 转炉上的应用。证实这种计算方法比传统的切割法简便,其计算精度能够满足工程技术上要求。     

基于100吨BOF的CAD三维模拟计算及分析

针对100t转炉技术参数,利用绘图软件CAD建立二维数值模型。通过对该转炉倾动力矩的计算,分析其计算方法的科学性和应用性。结果表明,该计算方法技术精确度高,计算周期短,同时也为其它炼钢设备的重心、倾动力矩计算提供了一种简单、准确的方法。     

100t转炉底吹供气元件维护与复吹效果分析

介绍了首秦金属材料有限公司100t复吹转炉维护技术,通过采用控制合理的炉底厚度、调整终渣成分、优化溅渣工艺等措施,使炉龄达到8000炉时,转炉底吹供气元件供气效果能够接近设计强度,保证了冶金效果,实现了转炉复吹与炉龄同步。     

大型转炉高效率、长寿命顶底复合吹炼技术

 在分析解决大型复吹转炉吹炼过程中普遍面临主要难点问题的基础上,通过冶炼过程成渣、元素氧化规律的试验和理论分析研究,最终形成了大型转炉高效率、长寿命冶炼工艺。基于大型转炉元素选择性氧化热力学与动力学分析和试验,得出顶吹供气强度提高到3.50~3.72 m3/(t·min),能兼顾冶炼前、中、后期成渣、脱磷需求和脱碳升温期的冶炼效率。底吹供气强度达到0.2 m3/(t·min) 能够有效降低熔池搅拌死区。底吹供气强度和流场是影响底吹效果的决定性因素。底吹强度、底吹元件类型、底吹数量、底吹模式及维护等技术单元的合理匹配可以确保底吹效果和炉底长寿命,通过10年不断优化和应用,形成了稳定、高效、可靠的大型转炉冶炼技术操作规则,转炉全炉役出钢碳氧积平均降低到0.001 5以内,一次性复吹炉龄达到7 333炉,冶炼效率大幅提升。     

300t转炉倾翻力矩有限元计算与耳轴位置确定的研究

采用大型通用有限元分析软件ANSYS提供的模型力学计算工具及其逐行解释性的APDL（AN-SYS Parametric Design Language）参数化设计语言,对300t转炉倾动力矩进行了分析、计算,绘出了转炉倾动力矩曲线,并对倾动力矩进行优化,对耳轴位置确定提供了可靠依据,对转炉设计具有较重要的参考价值。