基于机器视觉的煤矸石检测研究

针对传统煤矸石分拣机器人对输送带上不同位置煤矸石感知能力不足的问题,提出使用单激发多盒探测器(SSD)机器视觉算法对煤矸石进行检测的方法,提高分拣机器人的感知与分拣性能。实验结果表明,基于SSD的煤矸石检测算法实时性优于Faster-RCNN检测算法,且具有更高的准确性,进一步促进了煤矸石分拣机器人的智能化。     

基于LabVIEW的胶带撕裂机器视觉检测系统研究

针对煤炭生产中输送机胶带易产生纵向撕裂的背景,构建了基于虚拟仪器技术和机器视觉技术的胶带纵向撕裂检测系统.利用机器视觉识别方法,克服了以往撕裂监测装置事后报警的弊端,提出了一种非接触式胶带纵向撕裂超前检测方法,并给出详细的检测系统软硬件结构设计.     

基于机器视觉的阴极铜表面质量检测系统研究

为了解决了目前人工对于阴极铜表面质量检测存在的问题,实现阴极铜的全自动化检测与筛选。本文将图像处理技术应用于阴极铜表面质量的检测。论文的研究方法如下:首先选择试验需要的硬件和软件,然后通过试验采集照片,通过系统获得数据,最后把实际测量的数据和系统数据对比,分析之后得出结论。表面检测系统的流程设置为:图像预处理、相机标定、立体较正、立体匹配、数据计算。应用的原理和方法是双目视差原理、三角测量法、逐渐像提取法、以及Sobel算子和BM算法。把检测系统计算出相关数据与试验实际测量得出的数据进行对比,发现两种数据差别极小,检测结果一致,验证了检测系统的正确性,说明该系统能够满足实际生产的需求。最终建立一套阴极铜表面质量检测系统,确立了系统的结构设计和位置安装。本系统解决了当前人工筛选存在的问题,实现了阴极铜的全自动化生产。     

基于机器视觉的轮齿缺陷检测研究

针对传统的人工检测齿轮缺陷方法效率低、精度不高的问题,提出采用机器视觉的方法对齿轮轮齿进行检测。提出了一种图像模板的制作方法,实现了对齿轮轮齿的分割。并针对单个轮齿的磨损检测问题,分别采用轮齿面积、轮齿周长作为判断单个轮齿磨损的依据。结果表明采用轮齿面积作为检测标准效果更好,能够满足轮齿缺陷检测的需要,此方法是可行的。     

基于机器视觉的掘进机截割头姿态检测系统

对掘进机截割机构模型进行简化,采用俯仰角和旋转角作为描述截割头姿态的参数,设计了基于机器视觉的掘进机截割头位姿检测系统,并介绍了双目视觉检测方法的原理。为了验证检测系统的检测效果,通过实验将采用本系统得到的截割头姿态参数与采用传感器测得的数据进行对比,结果显示截割头姿态参数相差不到1°,误差基本都在10%以内,由此证明采用机器视觉对掘进机截割头进行姿态检测得到的数据是有效的。     

基于机器视觉的输送带纵向撕裂智能检测

针对煤炭生产中输送带易于产生纵向撕裂的工程背景,用机器视觉技术构建了输送带纵向撕裂检测的虚拟仪器。充分利用计算机在快速和准确等方面的巨大优势,对输送带纵向撕裂提出了一种全新的非接触式智能检测方案,并详细叙述了系统软硬件结构。     

基于机器视觉的零件尺寸检测的研究

利用机器视觉技术对圆形零部件直径测量的算法进行研究。在实验室自制的三自由度机器人试验平台上,通过机器视觉处理的3个阶段,各选择2种效果较好、适用性较强的图像处理算法,利用正交试验表得到4种算法组合,并分析得出一组测量精度较高的算法组合。所得的结果具有简单、容易实现及成本低的优点。该算法组合能够满足一般零部件的测量精度要求,实验结果表明其精度达到0.1 mm。     

基于机器视觉的矿用钢丝绳无损监测系统研究

鉴于现有矿用钢丝绳监测方法效率低、易误判等问题,将基于机器视觉的无损监测方法,应用于矿用钢丝绳无损监测系统,在不影响钢丝绳使用的情况下,测定钢丝绳的状态特性,并根据相关国家标准对钢丝绳的使用状况和剩余寿命做出评估,这种实时监测钢丝绳的方法,提高监测效果和效率,保障生产安全。实际使用表明,该系统功能完善、操作简便,并能根据设定的报警阈值进行分级报警,具有很强的实用价值和广阔的应用前景。     

基于机器视觉的输送带撕裂在线检测系统研究

针对电厂煤炭输送带运行过程中时常产生的撕裂或断裂问题,结合输送带的工作环境和检测要求,设计制造了一套基于机器视觉的在线检测系统。该系统选用亮度大的网格状线激光作为结构光照射输送带下表面,并通过高分辨率的工业相机实时捕捉输送带下表面图像,利用图像中的网格特征识别撕裂痕迹,整个过程用时仅40ms,识别准确率高达96%,误报率仅为2%,相比于传统的检测方法,时间大大缩短,检测过程中输送带不需停机,在保证安全高效生产的同时实现对输送带运行状态实时监测,有效降低输送带运行事故率。     

基于机器视觉的磁悬浮气隙检测方法

针对目前电磁混合悬浮装置悬浮气隙的检测效率低、精度不高的问题,提出了一种基于机器视觉的磁悬浮气隙检测的方法.先通过高速相机对磁悬浮图像进行采集,再对其图像进行灰度化、高斯滤波、拉普拉斯锐化处理,通过运用Canny算子对磁悬浮图像进行边缘检测,采用最小二乘法对采样数据进行拟合,最后利用图像处理程序完成系统对悬浮气隙的检测...     

基于机器视觉的轴承缺陷检测及分拣

针对传统的人工检测既不稳定又耗时的问题,提出一种用于检测轴承缺陷的视觉检测系统,可快速检测存在缺陷的轴承。所提出的机器视觉检测系统用图像传感器采集待测轴承图像,通过判断缺陷连通域的像素个数是否超过阈值T来区分轴承有无缺陷。最后利用最小二乘法拟合得到的轴承圆心坐标,并利用直角坐标机器人进行剔除。实验证明,该系统检测方法简单、定位准确、抗噪能力强、计算速度快和实时性好。     

基于机器视觉的悬臂式掘进机机身位姿检测系统

针对矿井巷道自动掘进的需求,为矿用悬臂式掘进机构建了一套机身位姿实时检测系统。该系统以十字激光器与激光标靶为信息来源,通过对标靶上十字光线成像特征的分析,建立了掘进机机身位姿空间解算模型。该模型利用机身与十字激光面的空间关系,使用空间矩阵变换方法,得到机身相对于巷道的三轴倾角以及在巷道断面上的偏离位移,实现了掘进机机身位姿的自动实时检测。最终,在实验室条件下,搭建了机身位姿自动检测试验平台,模拟掘进机在巷道内的姿态,试验结果表明:测量范围在2~100 m时,系统的角度测量误差在0.5°范围内,位移的检测误差小于20 mm,能够满足巷道施工过程中掘进机机身位姿自动、精确、实时测量的要求。     

基于机器视觉和虚拟仪器技术的传送带监测系统

针对企业生产中传送带易于产生纵向撕裂和跑偏现象的工程背景,提出了利用机器视觉和虚拟仪器技术,检测传送带运行状况,并通过穿透检测,反应出传送带表面磨损情况。提出了一种全新的非接触式光电智能检测方案,并详细叙述了系统软硬件结构。     

基于机器视觉的运动目标检测方法研究

针对复杂背景下机器视觉系统中运动目标的检测,提出一种基于差分图像的列灰度均值分布的运动目标检测方法,该方法以自适应更新法建立背景模型,根据差分图像的列灰度均值分布图来实现差分图像的二值化及二值差分图像中阴影和噪声处理。实验表明,该方法有效去除了运动目标阴影及背景噪声,可准确地检测出运动目标。     

基于机器视觉的煤矿平车场安全智能控制系统

在煤矿生产上平车场的作业中,机车是矿车运行的主要动力,由于操作人员或车辆故障等情况,会发生机车不能按照正常停止位停止,从而将车辆顶入斜井,造成跑车事故。电机车智能顶挂车作业,采用机器视觉技术识别出机车运行位置,设定机车运行报警位置,减速位置,停止位置,在相应的位置控制机车运行,该方法有效的防止电机车事故的发生,提高作业现场的安全性,实验证明该系统运行以来安全性很大的提高。     

基于机器视觉的带式输送机自动纠偏系统的设计

针对工业生产中带式输送机容易发生跑偏现象的工程背景,利用机器视觉技术设计了一种自动纠偏装置,在线监测输送带传输情况,并及时地将偏差信号反馈给执行元件。在很大程度上提高了纠偏精度并提高了工作效率,并详述了其软硬件机构。     

基于深度学习的煤中异物机器视觉检测

在煤炭生产加工过程中,由于开采条件的限制,原煤中混入了大量的异物,导致重介质系统管路的堵塞,严重影响了煤炭加工的生产效率,制约了煤炭质量的提高.为有效解决煤炭分选系统中异物对生产的影响,使用机器视觉技术完成异物检测.本文针对煤中异物的不规则形状和复杂特征,构建一种多尺度特征融合的语义分割网络,对实际生产现场采集的煤中异...     

基于机器视觉的大轴端面锈蚀检测与清洗

为解决传统清洗方式所带来的高成本、低效率、污染严重等问题,提出一种基于机器视觉的激光清洗视觉检测方法。通过灰度化、直方图均衡和中值滤波对图像进行预处理,采用灰度级形态学重建消除阴影和反射光,使用最大类间方差法及阈值分割对图像进行特征提取,使用自拟特征判断函数来完成对清洗效果的最终识别。实验结果表明,该方法能准确检测出大轴端面清洗率,单次检测时间控制在0.17 s内,满足其精度及效率要求。     

基于机器视觉的孔类零件检测方法研究

通过设计零件检测系统获取垫片图像信息,利用Matlab软件编程实现对样本图像的背景去除、二值化、滤波、特征量提取等处理,通过图像标定获得垫片的内径、外径参数。设计图像处理和结果显示界面,编写了GUI源代码,通过运行代码实现了垫片内、外径检测及关键检测过程和结果的显示。最后通过精度分析,结果表明,采用机器视觉进行垫片检测,内径检测相对误差为-0.002 3、外径检测相对误差为0.005,检测精度满足实际生产要求。     

基于机器视觉的天轮偏摆检测技术

设计了一种基于机器视觉的天轮偏摆检测系统。利用机器视觉系统的CCD摄像机实时采集天轮偏摆运行状态视频;对每一帧图像进行图像滤波和图像增强,采用Mean Shift算法实现天轮偏摆的跟踪;经坐标变换将跟踪目标的像素偏移换算为实际物理尺寸,从而计算出天轮偏摆。试验结果表明,设计的天轮偏摆检测系统现场安装检测方便且能满足精度要求。