转炉炼钢废钢质量控制及结构优化

控制废钢质量、优化废钢结构有利于降低炼钢生产成本,减少环境污染,对转炉炼钢生产具有重要意义。通过理论计算和熔化试验,研究了不同废钢与转炉物料消耗及渣量之间的关系。结果表明,废钢质量对转炉钢铁料消耗和炉渣量具有显著影响。当转炉废钢比为20%时,废钢中杂质质量分数增加6%,钢铁料消耗量增加约为23 kg/t,带入渣量增加约为71.4 kg;锰的质量分数增加1%,产生钢水量约减少12.4 kg。质量较好的废钢带入转炉杂质少,利于降低钢铁料消耗和炉渣量;转炉中大量使用溢渣粉等废钢会引起钢铁料消耗和炉渣量显著增加。在此基础上,利用某企业120 t转炉进行废钢结构优化试验,研究了采用不同废钢配比冶炼对钢铁料消耗、炉渣量、终点磷含量和终点碳含量的影响。发现在该企业实际生产条件下,最优废钢配比(质量分数)为重型废钢33.3%、钢筋头16.7%、普通生铁26.7%、硫钢块6.7%和溢渣物16.6%。当120 t转炉采用最优废钢配比冶炼时,平均钢铁料消耗为1 052.9 kg/t,平均炉渣量为108.7 kg/t,冶炼铁损小;且转炉终点钢水平均w([P])、w([C])分别为0.030%、0.106%,满...     

炼钢铁水直接合金化工艺试验研究

基于某钢厂现场条件,对转炉出钢后使用铁水直接合金化炼钢的可行性进行了理论分析,并依据分析结果开展现场工业试验.试验结果表明:铁水中固有的碳、硅、锰元素均可作为钢水的合金化元素.在60t转炉上试验,每兑入铁水0.8t,钢水平均增碳0.05％,硅、锰质量分数变化量为0.01％ ～0.02％,对钢水磷含量的影响并不显著,可满...     

转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化

通过对碳-氧反应机理的研究分析,对转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺进行优化改进。优化后,转炉冶炼低碳铝镇静钢在出钢前期采用碳粉代替部分铝进行钢水预脱氧并且在出钢前期加入低价的高碳锰铁进行合金化,利用碳-氧反应脱除高碳锰铁中的碳。结果表明:铝块消耗平均降低了0.24 kg/t,锰铁合金成本降低了2.56元/t,取得了较好的经济效益。     

海绵铁在转炉炼钢中使用效果分析

为更加多元化利用海绵铁,降低冶炼成本,在相同冶炼制度下,使用海绵铁分别替代冷料中的钢边和统废进行转炉炼钢试验。结果表明:对于转炉+LF工艺、成品S在0.025%以上的钢种,海绵铁加入量不大于废钢比的40%;海绵铁加入量占废钢比40%时,替代钢边进行冶炼,氧耗增加0.62 m~3/t,石灰消耗减少0.48 kg/t,钢铁料消耗增加0.48 kg/t,吨钢节约成本8.4元;替代统废时,氧耗增加0.91 m~3/t,石灰消耗减少0.52 kg/t,钢铁料消耗降低2.74 kg/t,吨钢节约成本6.878元;但海绵铁导致成品中S含量呈上升趋势,增加了LF处理成本。     

用转炉钒渣炼钢

摘自1988,№19,48 苏联切列波维茨冶金厂和乌拉尔钢铁研究所共同研究和利用含钒转炉渣在钢包中对钢合金化的工艺。这种渣含9.5%V,试验钢是在350 t转炉冶炼的08ΓCΦ钢。试验钢的冶炼工艺和该厂正常采用的工艺没有区别。在转炉向钢包出钢开始时就添加转炉钒渣6～8 kg/t以代替钒铁,同时加入铝铁(1 kg/t)。其它铁合金按技术规程加入。新工艺共炼钢15炉。     

副枪技术在莱钢120 t转炉上的应用

介绍了莱钢120 t转炉副枪的应用情况,莱钢炼钢厂通过不断优化数学模型和完善修改各项规程制度使副枪运行得到了稳定,基本上取消了转炉倒炉作业,并对转炉炼钢工艺操作进行了优化。转炉各项指标得到了一定的提高,碳温双命中率达到了90%以上,冶炼周期平均缩短了4 min,转炉生产能力提高了10%,钢铁料消耗降低11 kg/t(钢)。同时降低了耐材消耗,提高了钢水质量、稳定了钢水成分,为开发优质品种钢创造了有利条件,实现了从经验炼钢到智能炼钢的转变。     

150t 转炉顶底复合吹炼工业性试验总结

通过150t 转炉顶底复合吹炼试验证明,钢液在熔池中均匀搅拌,可使冶炼过程得到极大的改善,钢渣强烈的混合加快反应过程而获得较好的经济效益:提高装入量6.16t/炉;金属收得率提高0.34%;钢铁料消耗降低8.4kg/t 钢;锰铁合金消耗降低0.35kg/t 钢;白灰消耗降低5kg/t 钢;氧气消耗降低1m~3/t 钢;钢锭合格率提高0.3%;故综合成本降低2.30元/t 钢。在鞍钢150t 转炉上采用 N_2、Ar 搅拌的顶底复合吹对 LD 转炼炉改造具有极重要的经济意义。     

涟钢第一炼钢厂降低钢铁料消耗实践

介绍了涟钢第一炼钢厂强化钢铁料精细管理,优化入炉原料结构,改进冶炼工艺,有效提高转炉钢水收得率、钢水成坯率,降低钢铁料消耗的实践过程.通过改进和优化,钢铁料消耗从2004年平均1095.65 kg/t下降到2006年1～7月份平均1078.08k/t,比全国同类型企业2006年1～6月平均水平1084.93 kg/t低6.85kg/t.     

钒钛铁水的转炉炼钢工艺实践

由于水钢铁水[Ti]达到0.12%~0.30%,[V]达到0.15%~0.35%,在100t转炉炼钢过程中出现了前期渣难化、去磷困难、金属喷溅、终点钢水成分命中率低、溅渣护炉困难的问题。通过优化渣料加入方法、枪位和温度的控制、炉渣的成分结构,使转炉冶炼顺行,钢铁料消耗从1091kg/t降到1084kg/t,提高了终点钢水成分命中率,改善了溅渣护炉效果,使转炉炉龄达到25426次以上。     

降低55 t转炉钢铁料消耗生产实践

分析了影响唐钢公司二钢轧厂55 t转炉钢铁料消耗的因素。针对不同的影响因素制定了解决措施,优化转炉炉料结构、调整转炉装入制度、吹炼过程工艺优化、降低出钢温度、优化吹炼和造渣工艺以及降低出钢温度等。生产实践表明,采取这些措施后,55 t转炉钢铁料消耗由1 058.8 kg/t降低到1 053.4 kg/t,降低了5.4 kg/t,炼钢成本显著降低。     

降低120t转炉钢铁料消耗生产实践

钢铁料消耗是炼钢成本构成的主体,是炼钢生产过程的综合性技术指标。从唐山中厚板材有限公司炼钢厂的生产实际出发,分析了影响钢铁料消耗的主要因素,通过完善物流管理、优化炼钢工艺、提高连铸金属收得率等措施,降低了转炉钢铁料消耗,2011年全年钢铁料消耗为1 052.18 kg/t,比2010年降低了17.32 kg/t,吨钢降低成本53.4元。     

转炉半钢炼钢提高废钢比的工艺研究与应用

半钢炼钢条件下,以转炉炼钢物料平衡和热平衡为理论依据,制定出以焦丁为辅助热源的钢铁料新配比。通过试验证明,使用焦丁作为补热剂,在半钢条件稳定的前提下,1 t焦丁代替废钢4.93 t,并可降低石灰消耗2.06 kg/t,在保证终点技术指标得同时,废钢比(质量分数)由7.05%提高至13.54%,铁水消耗降低了40 kg/t,实现了降低钢铁料成本的目的。     

鞍钢炼钢能耗及节能

鞍钢炼钢平均工序能耗60kg/t钢标准煤,其中转炉钢工序能耗32kg/t钢标准煤,一炼钢厂氧气顶吹平炉钢76kg/t钢标准煤,二炼钢平炉和双床平炉钢79kg/t钢标准煤。钢铁料消耗、铁水质量、平炉用氧、余热回收和转炉煤气回收等都影响炼钢工序能耗。转炉应进行煤气回收,鞍钢3号转炉煤气回收已转入正常生产,用氧平炉节能措施包括加强烟道系统密封,减小排气系统阻力,提高热效率,如取消格子砖、采用喷淋塔代替余热锅炉等;双床平炉减少铁水消耗,降低累计能耗,减少油氧消耗,降低工序能耗。     

攀钢半钢转炉少渣炼钢新工艺开发和应用

首先针对SRP炼钢工艺存在的问题进行了介绍,目前该工艺除新建钢厂外,很难在绝大多数已建成钢铁厂推广采用,然后对半钢转炉炼钢不适宜采用当前流行的MURC工艺的原因进行了详细阐述。以攀钢西昌钢钒200 t转炉为依托,在半钢转炉脱磷理论分析的基础上,提出了"一炉全留渣、一炉倒出大半"的半钢转炉热态渣循环利用新工艺,在实际应用中取得了显著的效果,转炉脱磷效率有很明显的提高,转炉各种辅料消耗平均降至47.64 kg/t,石灰消耗平均为13.95 kg/t,同时对于降低钢铁料消耗、提高转炉寿命也有很好的作用。     

文摘

降低转炉炼钢的生铁消耗——(Поживанов А.М.等),Сталь,1987,№2,25～26(俄文)介绍了НЛМК从生产条件出发,用提高金属料轻型废钢比例以降低生铁消耗的理论分析和实验结果。开吹前的金属温度随固体金属料堆比重的降低而下降,被CO_2氧化的铁量又决定于不断进到反应区的熔体温度,所以金属料的堆比重愈低,开吹前半期氧枪下方的金属就愈冷。这就防止了CO_2氧化铁,使碳氧化的总热效应得到提高,从而能大大降低生铁消耗。在350吨转炉上进行了280炉用低堆比重废钢的熔炼试验,表明钢水收得率几乎不变,渣中含铁增加很少。在分2槽和3槽装入废钢的对比试验中,后者可提高铁水中的硅、锰含量、铁水温度和渣中的铁量,此外,结束吹氧时的钢水温度也较低,这些因素的综合结果,使生铁消耗降低了6.54kg/t钢。МИСиС钢冶金教研室还用转炉吹炼数学模型确定了分3槽装入废钢时碳被氧化到CO_2的增加量,其相应放热量可使生铁消耗降低4.35kg/t钢。表1,参考文献3。     

转炉低成本造渣技术研究与实践

为降低炼钢工序成本,实现转炉渣料成本最优,进行了转炉低成本造渣技术的研究与试验。以"留渣+双渣"为基础冶炼模式,确定了石灰石、铁矿石在转炉少渣冶炼中的使用方案,使石灰消耗由42.4 kg/t降低至26.5kg/t,铁矿石用量由0 kg/t增加至23.5 kg/t,转炉渣料成本降低4.8元/吨钢,金属料成本降低7.05元/吨钢。     

转炉留渣单渣法炼钢工艺试验

天钢为降低转炉冶炼成本,对转炉留渣单渣炼钢工艺进行研究。通过理论测算和针对性试验,采用留渣单渣炼钢新工艺后,与原不留渣单渣工艺相比,降低了辅料消耗16.25 kg/t钢,钢铁料消耗降低了3.18 kg/t钢,脱磷率从85%提高到88%。该工艺能够安全可靠地应用于Q235、20等普通钢种的冶炼生产,显著降低了炼钢成本,取得了较好的经济效益。     

棒材厂降低转炉钢铁料消耗实践

在炼钢生产中，钢铁料成本占炼钢生产总成本的72％左右，因此抓好钢铁料成本是控制炼钢生产成本的关键。为进一步减少钢铁料消耗，棒材厂炼钢线通过强化钢铁料精细管理，优化人炉原料结构，改进冶炼工艺，有效提高了转炉钢水收得率、钢水成坯率，降低了钢铁料消耗，增加了企业经济效益和社会效益。     

安钢150t转炉降低钢铁料消耗的生产实践

对影响安钢150t转炉钢铁料消耗的因素进行了分析,找出了降低钢铁料消耗的有效途径。通过采取少渣炼钢,提高终点命中率、减少连铸钢包浇余等一系列措施,使每吨钢的转炉钢铁料消耗降低了26．5kg,经济效益显著。     

天钢转炉钢铁料消耗的定量分析与对策

对天钢钢铁料消耗指标的构成进行了定量的计算分析,找出了降低钢铁料消耗的潜力,通过降低转炉渣量、增加铁水比、提高转炉控制水平,降低炉渣(FeO)含量等措施,使钢铁料消耗指标大幅降低,钢铁料消耗指标由1083kg/t钢降低到了1060kg/t钢以下,降低了23kg/t钢,达到了国内的领先水平,取得了明显效果和较好的经济效益。