45钢卸扣断裂原因分析

在吊装43.4t容器过渡段的过程中,某吊装工具的卸扣发生了断裂。通过化学成分分析、断口形貌分析、金相检验、硬度测试等方法,对卸扣断裂的原因进行了分析。结果表明:卸扣断裂起源于表面的缺陷处,缺陷的存在及热处理工艺不当导致的组织分布不均匀、晶粒粗大、铁素体沿晶界析出是导致卸扣承载时断裂的主要原因。     

吊具用45钢锻造卸扣断裂原因分析

某45钢锻造卸扣在使用过程中发生了断裂。通过化学成分分析、断口分析、金相检验和力学性能测试等方法对断裂卸扣和未断裂卸扣进行了对比分析。结果表明:锻造过热产生的表面微裂纹和粗大组织是卸扣发生断裂的原因,卸扣的承载能力和塑性变形能力下降,在外力作用下裂纹不断扩展最终导致脆性断裂。     

吊装过程中吊具断裂失效分析

在吊装重364.8 t的船用机座过程中由于吊具断裂造成人员伤亡和机座严重摔坏的重大事故.采用化学分析、金相检验和断口分析等方法对断裂件材质、断裂机理和显微组织等方面进行了分析和研究,并从力学及断裂力学两方面对断裂件的安全性进行了分析和评价.金相分析证实,卸扣锻造质量不佳、锻后没有进行适当的热处理、卸扣拐点处的分型面存在补焊现象和焊接微裂纹等缺陷.上述诸多因素均导致卸扣的承载能力和安全性下降,静载荷检验达不到JB 10603-2000技术要求.断裂力学计算也证实在上述条件下卸扣的实际承载能力将大大下降,实际断裂卸扣裂纹的深度已经非常接近所允许的临界裂纹长度.基于上述结果进一步对断裂事故的发生过程、断裂次序等进行了分析和讨论.事故中卸扣G最先断裂,其次是卸扣D;之后,螺栓B,E,F由于卸扣G和D断裂后受较大的弯曲载荷而断裂.     

反向平衡法兰风电塔筒制作工法

工法是为了解决带反向平衡法兰的风电塔筒在制作过程中极易产生形变的问题。通过对带反向平衡法兰的风电塔筒制作工艺进行分析,设计了一种全新的塔筒组装焊接工艺流程,实现了反向平衡法兰与筒节组装焊接后不产生形变的目的,稳定了产品质量,为塔筒吊装创造有利条件,减少了反向平衡法兰塔筒在吊装过程中校正的工作量,从而提高了塔筒吊装效率。     

7050铝合金端框接头断裂原因分析

某7050铝合金端框接头在吊装转移过程中发生接头断裂。采用仿真分析、宏观分析、微观分析、金相检验、硬度测试、力学性能试验、化学成分分析等方法,对端框接头的断裂原因进行了分析。结果表明:该7050铝合金端框接头断裂属于过载断裂,由吊装作业不规范导致吊装点的应力最大值超过材料的强度极限,最终端框接头在吊装点处发生过载断裂。     

风力发电机塔筒紧固用高强螺栓断裂失效分析

某电力公司风力发电机塔筒底座紧固用高强螺栓使用4a(年)后,在进行检修时发现个别断裂现象。通过对螺栓断口进行宏观检验以及扫描电镜分析,并对螺栓材料进行化学成分分析、金相检验以及硬度测试,查明了螺栓断裂原因。结果表明:该螺栓断裂属于低应力高周疲劳断裂,螺栓在调质处理过程中发生严重的表面脱碳,导致螺栓表面硬度和强度降低,于是在应力集中的螺纹根部萌生裂纹,并疲劳扩展直至断裂。     

P110套管螺纹断裂失效分析

某油田开采井使用的P110钢级套管在使用过程中出现断裂失效。使用宏观形貌分析、化学成分分析、金相检验、力学性能测试的方法,结合现场施工过程中失效套管的使用、维护及螺纹端部的使用状况分析,详细分析了套管螺纹断裂失效的原因并提出预防措施。结果表明:该套管断裂性质属于疲劳断裂;套管上卸扣过程中的不规范操作增大了螺纹端局部接触应力,装配过程中套管与接箍螺纹的轴线偏斜导致螺纹间存在间隙,局部接触应力过大导致螺纹面上的金属产生变形和磨损;螺纹旋进阻力增大、下井前仅部分旋入,是造成套管螺纹断裂失效的主要原因。     

J55长圆螺纹套管粘扣原因试验分析

某油井在下套管过程中发生了一起ф139.7 mm×7.72 mm J55长圆螺纹套管粘扣事故,为查清套管粘扣原因,结合油田套管下井上扣实际情况制定试验方案,采用全尺寸套管试样进行了上、卸扣试验。通过试验分析了各种上扣控制参量对套管粘扣性能的影响。依据试验结果推断,油田发生套管粘扣的原因既与使用操作有关,也与套管本身的质量有关。经过对油田下套管过程和实验室上、卸扣过程进行对比分析,指出了油田中在使用操作方面存在的问题。通过对套管粘扣形貌和规律进行分析,研究了套管本身的抗粘扣特性,发现了套管在螺纹加工质量方面存在的问题。     

风力发电机组塔筒安装质量控制

文章针对目前风电工程风机塔简安装的特点,论述了风力发电机组塔筒安装各工序的控制方法及控制要点,以及对风机吊装前基础的验收、吊装方法的制定和所采取的控制措施。从实际控制效果看,风电工程塔筒安装期间在各工序凡多的条件下,高强螺栓的坚固、控制电缆布设、电缆接线及塔筒各连接点间的密封等实体质量、观感质量,均得到了有效控制。     

某衬筒零件断裂原因

采用宏观观察、金相检验、扫描电镜分析、硬度测试等方法对某衬筒零件断裂原因进行分析。结果表明：衬筒端头经过局部淬火处理后，其显微组织变为异常粗大的马氏体，硬度增大且脆性增加；在使用过程中衬筒受到摩擦和挤压的作用，当压力达到一定程度时，衬筒发生脆性断裂。     

石油钻杆接头螺纹粘扣原因分析及预防措施

在钻井过程中接头螺纹粘扣是最常见的损伤失效形式,由于部分钻杆因螺纹卸不开扣,严重时不得不采取用气割割开的办法,严重影响了钻井生产,造成了一定的经济损失。提高钻杆接头螺纹的抗粘扣性和预防螺纹粘扣具有重要意义。     

拱助多节段吊装设扣索扣点优化分析

拱助节段吊装、架设是拱桥无支架施工的一个重要内容，尤其在多节段吊装中，扣索扣点布置直接影响扣索索力大小与拱肋节段线形的调整。本文根据“零弯矩法”概念，给出计算扣索索力的计算公式，在此基础上讨论扣索扣点最优位置、索力与扣点位置、塔高、塔距的关系，文中最后用一座钢管砼拱桥为例加以说明。     

浅谈风电场工程风机安装施工工艺

本文主要介绍了风机安装施工工艺过程,重点说明了塔筒、机舱、风叶的组装及吊装过程并配备了详细的图片。希望大家对风电的安装过程有所了解。     

某井油管断裂原因分析

在某井抽油生产过程中,油管在表面钳牙印痕位置发生断裂。对存在钳牙印痕的油管进行了全面检查和统计分析,对钳牙印痕的产生环节和油管受力情况进行了研究。结果表明:油管在本次作业之前已被尖锐的钳牙严重咬伤,咬伤油管存在壁厚减薄和应力集中的现象,导致油管萌生裂纹并发生断裂。建议在油管上卸扣和修复过程中采用无牙痕油管液压钳进行操作。     

生产过程中风力发电机塔筒钢板开裂原因

某风力发电机塔筒钢板在压制成筒形过程中发生开裂。通过宏观观察、断口分析、化学成分分析、力学性能试验、金相检验及低倍检验等方法对风力发电机塔筒钢板的开裂原因进行了分析。结果表明:钢板板坯上存在裂纹类的缺陷,在加热炉中发生了氧化和脱碳,经过轧制后形成了折叠裂纹。在随后的钢板压制成筒形过程中,钢板外弧表面受到拉应力作用而发生开裂。     

钻杆接头粘扣原因分析

通过对油田现场粘扣钻杆接头粘扣形貌进行分析和钻杆接头上部扣试验,对某油田钻杆螺纹接头粘扣原因进行了分析。结果表明:该批钻杆在使用过程中发生粘扣,既与接头本身抗粘扣性能差有关,也与使用操作不当有关,钻杆接头在安装时存在偏斜对扣、没有引扣、高速上扣等问题。最后通过对现有标准和钻具使用条件进行分析,提出了评价钻具螺纹接头抗粘扣性能的上卸扣次数的建议。     

高压储罐简体卷制过程中的断裂原因分析

采用宏、微观检验和显微硬度检测等方法对高压储罐筒体卷制过程中钢板断裂原因进行了分析。结果表明,筒体在卷制过程中发生的断裂属于脆性断裂,致使其发生脆性断裂的原因与卷制时的温度、瞬间高应力及端面组织不均匀有关。     

多桩-混凝土承台式风力机支撑架振动特性分析

通过对某海上风电场的两座多桩-混凝土承台式5 WM风力机塔筒的振动监测,得出了此类型风力机塔筒的振动特性。对3年的监测数据分析,得出此类型风力机塔筒有以下振动特性:风力机处于工作状态时,机舱的对风向偏航会引起塔筒频繁出现强振现象。此类强振具有持续时间达几十秒、加速度峰值可达10 m/s~2、每个月出现几百次等特点。风力机处于停机状态时,在小风作用下,塔筒振动平稳、加速度峰值在0.1 m/s~2以下;在台风作用下,塔筒振动波动较大、加速度峰值也可达10 m/s~2,但是由于风力激励起了塔筒的第2阶及第3阶振型,导致塔筒的最大加速度出现在塔筒中部。在3年监测时间内,塔筒的前3阶固有频率值和阻尼比值未发生变化。监测结果表明:多桩-混凝土承台式风力机的塔筒在台风、机舱对风向偏航期间,都会产生强烈振动。因此,除了台风外,机舱的对风向偏航引起塔筒的强振现象过于频繁发生,也是风力机支撑架疲劳损伤的重要因素之一。本文的研究成果可为此类型风力机的塔筒设计、运营安全监测及损伤诊断提供参考。     

离合器减振弹簧断裂原因

某型号离合器从动盘总成在扭转耐久性试验过程中,其减振弹簧发生断裂。采用宏观观察、化学成分分析、硬度测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法研究了该弹簧断裂的原因。结果表明：减振弹簧内侧存在原始裂纹和摩擦损伤,使弹簧在低应力作用下发生弯曲疲劳断裂。     

高压储罐筒体卷制过程中的断裂原因分析

采用宏、微观检验和显微硬度检测等方法对高压储罐筒体卷制过程中钢板断裂原因进行了分析.结果表明,筒体在卷制过程中发生的断裂属于脆性断裂,致使其发生脆性断裂的原因与卷制时的温度、瞬间高应力及端面组织不均匀有关.