透射式高速铝箔针孔检测系统

设计了一种透射式铝箔针孔检测系统,用于自动检测和识别铝箔带材上的孔洞缺陷。系统利用光源的透射光穿过铝箔带材上的孔洞,在相机图像中形成孔洞的亮斑区,以此检测出孔洞。然而由外在因素所产生的伪缺陷会影响孔洞缺陷的识别,因此构造了一个独特的机械装置屏蔽外来干扰;在此基础上,采用简单快速有效的检测和分类算法,以满足检测的实时性和识别率要求;最后根据生产应用需求,设计了一个新颖算法来进行孔洞缺陷合并。该系统已在某铝厂进行评估和应用,现场应用结果表明该系统是一个稳定可靠的实时孔洞检测系统。     

沸腾钢高速线材产生中心孔洞的调查及分析

针对高速线材沸腾钢盘条产生中心孔洞缺陷的情况,对４０炉有中国中心孔洞缺陷的工艺控制情况的调查,分析了产生中心孔洞缺陷的原因。     

3003铝合金冷轧板带孔洞缺陷分析及预防措施

采用扫描电镜和能谱分析手段对铝合金冷轧板带的孔洞缺陷进行分析,指出扁锭夹杂、异物压入和轧辊异常是冷轧板带孔洞缺陷产生的主要原因;提出预防孔洞缺陷产生的措施。     

Q235热轧板带孔洞缺陷成因分析及控制

国内某钢厂Q235热轧板带生产过程中出现少量孔洞缺陷,利用水模试验研究了Q235钢坯浇注过程拉速、水口插入深度及吹气量对结晶器内气泡分布的影响,采用金相检验、能谱分析方法对热轧板带孔洞缺陷显微组织及夹杂物进行了分析,同时对热轧板带孔洞缺陷生产工艺进行了调查。结果表明:连铸工艺参数控制不合理、熔炼样S含量偏高导致铸坯边部产生表层气孔、中部产生较严重的硫偏析,进而使钢板中部形成大量的条带状硫化物特别是低熔点FeS的大量生成导致了Q235热轧板带孔洞缺陷的产生。针对缺陷成因对炼钢生产工艺进行了优化改进,热轧板带孔洞缺陷基本得到了消除。     

基于机器视觉的透射式薄带针孔检测系统

给出一种基于高亮度单波长LED光源和高速线阵相机的透射式针孔检测系统。光源的透射光穿过带材上的孔洞,在图像上形成孔洞的亮斑区。由于铝板面的强反光性,环境光的干扰以及采集触发信号启动,也会在图像上产生一些亮的异常部分。利用图像分割算法定位出图像异常部分后,采用特征判别分类缺陷,判别其是否为孔洞,最后计算缺陷在带材上的位置。大量现场数据测试表明该实时孔洞检测系统是稳定可靠的。     

Cu-Ni-Si合金带材表面白线缺陷成因分析

采用能谱仪（EDS）、光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、原子力显微镜（AFM）、表面三维轮廓仪及超声波仪,对Cu-Ni-Si合金带材表面白线缺陷及对应的铸态样品的化学成分和微观形貌进行观察和分析,探讨了白线缺陷的产生原因。结果表明：白线区域宏观上为基体大晶粒,表面覆盖一层不均匀的1～2μm的小颗粒,微观上存在白色孔洞区域、黑色孔洞区域以及孔洞周边颗粒区3种典型形貌,其中孔洞尺寸大小为2～5μm,孔洞深度约为200 nm。经过EDS测试,这3种形貌周围组织中O, Mg, Si元素含量较基体正常部分偏高;白线缺陷对应铸态样品经超声波检测后有缺陷回波,内部存在疏松缺陷,铸态缺陷处形貌与带材白线缺陷处形貌类似,且铸态缺陷处成分同样富含O, Mg,Si元素。因此,带材白线缺陷的产生原因可归结为铸锭内的疏松缺陷经后续加工形成。     

Q235B中厚板表面孔洞缺陷分析

利用光学显微镜、扫描电镜分析了Q235B中厚板的表面孔洞缺陷,认为该缺陷是皮下气泡,孔洞周围有较大的夹杂物。Q235B中厚板表面产生皮下气泡的原因是氩气流量不合理,通过调整结晶器流场、降低氩气流量,Q235B中厚板的孔洞缺陷大幅降低,产品质量明显提高。     

冷轧钢孔洞缺陷的形成及预防

从连铸工序和轧制工序分析了冷轧钢孔洞缺陷的形成原因,提出了具体的预防对策:严格控制结晶器液面稳定、敞流浇注、中间包结瘤等,可以有效的减少成品孔洞缺陷的产生。     

冷轧基料孔洞形成原因分析

对河北敬业集团1250车间冷轧基料的孔洞缺陷试样进行了分析,研究了缺陷位置处的宏观及微观特征。对冷轧基料和后续冷硬板缺陷进行扫描电镜和能谱分析后,确定了孔洞、重皮的原因,主要发生在炼钢的冶炼和连铸工序。通过提高钢水的纯净度、减少卷渣的产生、连铸坯的质量明显好转,冷轧基料的孔洞缺陷得到了控制。     

热轧板孔洞缺陷成因分析及治理

对热轧板孔洞缺陷形成的原因进行了分析,指出连铸过程操作参数控制不合理是产生该种缺陷的主要因素;利用水模试验研究了水口插入深度、拉速、吹氩量等因素对结晶器内气泡分布的影响,在此基础上提出了治理热轧板孔洞缺陷的措施,取得了较好的效果.     

热轧板带中间坯料孔洞缺陷成因分析

采用微观组织分析法, 分别从裂纹附近的氧化圆点层厚度和尺度大小、金相组织、脱硅层的厚度和硅钢高温力学性能等着手,对某钢铁公司生产的W600热轧电工钢中间坯料孔洞缺陷的成因进行了一系列分析。结果表明,该类热轧电工钢中间坯料的孔洞缺陷是由于板坯堆放不当产生各种热应力作用,并使板坯表面产生微裂纹而且裂纹呈现交错分布,经后续加热工艺进一步氧化,经粗轧轧制而导致孔洞缺陷的发生。     

冷轧板孔洞类缺陷成因分析及研究

采用SEM及EDS能谱仪等试验手段,对冷轧生产中出现的孔洞缺陷及其成因和影响因素进行分析研究,针对不同类型的孔洞缺陷提出了相应的工艺改进措施。结果表明:产生孔洞缺陷的原因主要有夹杂类、异物压入、轧辊异常等类型,其中,以夹杂类为主,其特征为撕裂状韧窝状断口,或呈月牙形,在钢板的正反面尺寸差异不大,主要与炼钢工艺有关;异物压入类缺陷特征有明显的机械划痕或压痕,断口较光滑,正反面尺寸不等,主要与热轧工艺和冷连轧工艺有关;轧辊异常类缺陷特征为等距离周期性的孔洞,主要与轧辊磨损和老化有关。并针对不同类型的孔洞缺陷提出了相应的工艺改进措施。     

基于向量的带钢缺陷检测算法

介绍了用计算机视觉检测系统中的图像处理技术检测带钢的边裂以及孔洞。首先识别带钢图像的轮廓,得到带钢边部、孔洞的轮廓曲线向量编码,然后利用向量的点积计算轮廓的弯曲程度,据此作为判断条件,检测边裂与孔洞缺陷。实验结果表明：该方法应用到实际检测系统中,能够可靠地检出带钢的边裂。     

水平连铸铜管坯缺陷在线超声检测及缺陷数据库应用研究

针对铜管坯的孔洞、夹杂、裂纹、壁厚不均匀等常见缺陷难以在线检测的问题，引入超声波无损检测技术，设计开发了一套应用于熔铸现场的超声在线检测系统。结合铜管坯水平连铸工序对探伤的实际需求，设计多组体积缺陷、线缺陷、几何缺陷检测探头，实现对孔洞、裂纹、壁厚均匀性的在线检测。针对检测出来的铸坯缺陷数据和水平连铸实时工艺参数，开发了一套数据库管理系统，实现对水平连铸工序中多种数据的整合汇总和初步分析，为建立铸坯缺陷和工艺参数之间的关系，提供了一个信息化、智能化的数据库管理工具。     

冷轧电工钢孔洞缺陷的研究与分析

对新钢生产的冷轧无取向电工钢孔洞缺陷进行了详细的统计和分析,并对典型的孔洞缺陷进行了金相与扫描电镜分析。根据孔洞缺陷分析研究的结果,提出了相应的工艺控制措施,明显降低了孔洞的发生率。     

GCr15轴承钢盘条孔洞缺陷分析及改善

对GCr15高碳铬轴承钢热轧盘条的低倍组织孔洞缺陷进行SEM电镜分析,说明孔洞缺陷的产生与钢中碳、铬元素的分布存在直接关系.GCr15轴承钢在凝固组织的二次枝晶间形成碳、铬偏析生成粗大的M3C、M7C3等共晶碳化物.由于扩散时间及温度的限制,该碳化物未能充分均化固熔在轧制后的拉伸带状组织中,所以酸蚀后的轴承钢热轧盘条断面出现低倍组织孔洞缺陷.为了改善该缺陷,共进行了8组高温扩散试验,结果表明：热轧盘条的低倍组织孔洞缺陷在1 100℃高温扩散后得到明显改善.     

锻钢冷轧工作辊表面缺陷形成原因分析

锻钢冷轧工作辊在制造过程中需进行成品表面超声波探伤检测,某段时间内发现多支工作辊存在表面超声波探伤缺陷信号;为分析该缺陷的类型和形成原因,采用直读光谱仪、肖氏硬度计、光学显微镜和扫描电镜对缺陷进行了化学成分、硬度、显微组织的检测,结果显示:这类缺陷是在辊坯冶炼过程中的VD真空脱气和ESR电渣重熔过程中对N含量的控制不当造成的钢坯中N元素含量过高所致的孔洞,N元素在钢坯内扩散聚集形成氮气并向外扩散时形成了局部孔洞,表面超声波探伤时显示缺陷信号,磁粉检测时显示为点状可见缺陷。     

唐钢FTSC工艺生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷控制

 针对唐钢FTSC薄板坯连铸连轧线生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷,对连铸坯的低倍组织、铸坯温度分布和动态软压下工艺进行了研究。结果表明：铸坯存在内部横裂纹和疏松缺陷,内部裂纹产生在0扇形段,裂纹处硫元素呈正偏析;铸坯内部裂纹和疏松缺陷在后续轧制中不能够焊合,是导致轧制孔洞缺陷的直接原因。通过优化动态软压下参数,将压下终点向前提和减小0扇形段的压下量;增加二次冷却强度,提高冷却均匀性;提高钢水质量、加强设备精度管理和推进恒拉速操作,可以完全避免中碳钢SS400热轧板卷轧制孔洞缺陷的产生。     

热轧板结疤缺陷成因分析

对热轧板结疤缺陷和冷轧板成串孔洞缺陷进行取样,金相分析认为具有黑色纤维状组织的疤皮部分是钢基受撞后的分离物.现场观察发现了钢板撞击精轧机组侧导板现象.移植结疤缺陷进行热、冷轧模拟轧制实验,再现了结疤缺陷的生成、演变过程.分析认为钢板撞击精轧机组侧导板是产生结疤缺陷的原因,而冷轧板成串孔洞则是结疤缺陷的遗传产物.避免钢板撞击精轧机组侧导板是消除结疤缺陷提高热轧板材质量关键因素之一.     

无取向电工钢孔洞缺陷控制实践

针对马钢无取向电工钢孑洞缺陷的分布规律及形貌特征,对缺陷样进行了显微分析,并利用生产实绩数据分析了该缺陷产生的原因.结合热轧生产过程,主要通过避免带钢撞击导卫以及降低导卫结瘤的产生等措施,可有效抑制热卷异物压入产生,从而降低冷轧工序孔洞的产生.