小方坯连铸机电磁搅拌工艺参数优化实践

介绍重钢炼钢厂1^#小方坯连铸机新上结晶器电磁搅拌工艺。通过不断地摸索实践及优化，提出了适合小方坯品种质量要求的电搅参数。满足了品种开发生产及质量需要。     

小方坯连铸机电磁搅拌工艺参数优化实践

介绍了石钢转炉炼钢厂2#小方坯连铸机新上结晶器电磁搅拌的生产工艺,通过不断地摸索实践及优化,提出了适合20G,45#,40Cr,60Si2Mn钢小方坯钢种质量要求的电磁搅拌参数,满足了石钢的钢种开发生产及对产品质量需要。     

小方坯连铸结晶器电磁搅拌工艺参数优化

通过不同电磁搅拌参数条件下结晶器内轴向和径向磁感应强度的测定,得到电流为510 A、频率为3 Hz时结晶器内的磁感应强度值相对较大,结晶器内在径向上的磁感应强度变化较一致,磁场的分布均匀.方坯断面的低倍照片等轴晶测定结果表明,频率为3 Hz及电流为510 A时,铸坯等轴晶率也最大.     

CONCAST大方坯连铸机末端电磁搅拌位置的优化

针对河南济源钢铁(集团)有限公司炼钢厂进口CONCAST大方坯连铸机(5#)典型钢种低碳钢(20Cr Mn Ti/H)、中碳钢(42Cr Mo/A)、高碳钢(GCr15-K)进行了射钉实验,测定了二冷区的坯壳凝固厚度,根据铸坯凝固定律计算了液相穴长度和综合凝固系数分别为30.0、29.5、24.5 m和25.3、25.5、27.1 mm/min1/2,对目前CONCAST大方坯连铸机(5#)的末端电磁搅拌位置进行重新评估,通过计算提出凝固末端电磁搅拌最优安装位置距弯月面距离在11.88~14.99 m之间     

小方坯连铸末端电磁搅拌综合控制模型

 为解决连铸生产过程中因拉速、过热度等工艺条件频繁波动而导致铸坯凝固末端发生变化,使得末端电磁搅拌(FEMS)难以产生稳定良好的搅拌效果的问题,提出一种FEMS综合控制模型。此模型通过在线凝固传热模型计算得到FEMS安装处的坯壳厚度SF,然后采用基于目标坯壳厚度控制的二冷模型调节二冷水量使SF保持稳定,并根据不同的SF调节FEMS的电流和频率,使FEMS的使用效果达到最优值。采用射钉试验验证了数学模型的计算精度。计算机模拟及现场应用的结果表明,在160mm×160mm小方坯连铸机上,此综合控制模型能够使FEMS安装处的坯壳厚度保持稳定,目标坯壳厚度设定为52mm时,有效提高铸坯的内部质量。     

小方坯末端电磁搅拌工艺试验研究

介绍了小方坯连铸机通过射钉试验测得铸坯的综合凝固系数及液相穴深度,确定了合理的末端搅拌器安装位置和控制参数,产品实物质量有效改善,取得了较好的冶金效果。     

大圆坯连铸机末端电磁搅拌改造实践

介绍了末端电磁搅拌器工作原理,分析了江苏沙钢集团淮钢特钢有限公司大圆坯连铸机末端电磁搅拌改造设备选型及主要技术参数选择.     

大圆坯连铸机末端电磁搅拌改造实践

介绍了淮钢大圆坯连铸机末端电磁搅拌改造所选择的主要技术参数、涉及的设备技改及连铸圆坯产品质量。     

大方坯末端电磁搅拌位置和连铸工艺参数的确定

采用有限元方法,对某钢厂的重轨钢大方坯连铸机的凝固过程温度场分布情况、坯壳生长规律和凝固率进行了模拟研究。根据末端电磁搅拌对凝固率的要求,为该钢厂重轨钢大方坯连铸机的末端电磁搅拌位置和相应连铸工艺参数的确定提供了理论依据。根据模拟结果,确定在距弯月面11.6 m处安装末端电磁搅拌器,同时通过射钉试验和末端电磁搅拌生产试...     

C70DA钢小方坯末端电磁搅拌工艺的优化

针对末端电磁搅拌器在高碳钢C70DA小方坯连铸生产中存在的铸坯中心缺陷问题,分别采用射钉试验和CT3型特斯拉计对电磁搅拌位置处液芯厚度以及搅拌器内磁感应强度进行了调查分析。结果表明：C70DA钢小方坯实际生产过程中电磁搅拌位置液芯厚度较大和电磁搅拌力不足是造成高碳钢小方坯中心偏析和中心疏松严重的主要原因。通过增加二冷比水量至1．73L／kg,优化末端电磁搅拌参数为频率11Hz、电流500A,可以将电磁搅拌位置处液芯由60rnlTl减少至54rnrn,电磁搅拌力也达到最大值,C70DA钢小方坯中心偏析和中心疏松显著减轻,中心质量得到了改善。     

电磁搅拌在小方坯连铸机的生产实践

介绍了石钢2群小方坯连铸机采用结晶器电磁搅拌技术的生产情况,从工作原理、使用条件等方面进行了分析,取得了较好效果。     

80号钢连铸坯末端电磁搅拌优化与实践

对80号钢小方坯内部质量差的问题进行分析,发现末端电磁搅拌(FEMS)磁感应强度低,难以满足末搅冶金的效果。为弥补FEMS强度的不足,拉速由2.6提高到2.7 m/min,二冷比水量降为原工艺的90%。凝固传热模型计算表明,FEMS位置的液芯厚度由原工艺的47.6提高到52.8 mm。试验结果表明,铸坯酸洗表面未出现缺陷,低倍质量明显改善,碳偏析指数范围由原工艺的0.96~1.09优化至0.97~1.02,达到改善铸坯内部质量的目的。     

小方坯特钢连铸机电磁搅拌选型刍议

对各部位电磁搅拌的作用和效果进行了讨论。结合我厂的生产情况,提出了对特殊钢小方坯连铸机电磁搅拌选型的看法。为了得到最佳的产品质量,以选用M F这种组合搅拌为宜。     

小方坯连铸机用的组合式电磁搅拌

所谓组合式电磁搅拌是指在连铸机的结晶器内、二次冷却带及凝固末端三个部位中的两个部位或三个部位同时应用电磁搅拌技术,它可以克服其中一个部位单独采用电磁搅拌时所存在的缺点,达到最大限度地改善连铸小方坯质量的目的。     

大方坯末端电磁搅拌工艺参数优化

结合某厂大方坯连铸机的实际情况,采用Pro CAST软件建立了数学传热模型,并利用射钉结果对模型加以修正,提高了模型的准确性。根据大方坯模拟结果,末端电磁搅拌位置设在凝固率为0.6~0.7或者液芯35~55 mm处效果不佳,研究铸坯凝固规律,选择装在中心固相率为0.1处,这与3/4液相穴位置相对应。根据固相率为0.1的概念,得出过热度28℃,比水量0.6 L/kg条件下,拉速0.78 m/min偏大,推荐拉速0.7 m/mim,并计算了最佳拉速随现场过热度的变化。优化后铸坯内部质量明显改善。     

小方坯连铸工艺的优化

本文分析了我国小方坯连铸工艺的现状及与国外的差距，指出我国连铸水平不高的主要原因是工艺优化问题，通过炼钢与轧钢单体技术的提高，实现整个工艺的优化。     

小方坯连铸机高效化技术改造及工艺优化

根据安阳钢铁公司第二炼钢厂实际,对罗可普小方坯连铸机进行了高效化改造。改造取得了良好的效果,铸坯平均拉速达3．5m/min,实现了炉机匹配;转炉出钢温度降低了20℃左右,大大降低了耐火材料消耗;优化了连铸工艺。     

小方坯连铸机高效化技术改造及工艺优化

根据工厂实际,进行了罗可普小方坯连铸机高效化改造.采用钢水成分、温度合适、钢水全程保护浇注模式;采用较大容量的凸形中间包结构;高速结晶器采用抛物线锥面及其结构优化;板簧导向刚性支撑式振动装置;自同步连续矫直拉矫机;动态控制的二次冷却系统;全新的刚柔性引锭杆技术;计算机在线控制技术.改造效果,铸坯平均拉速达3.5m/min,设备作业率达90%,溢漏率达0.15%,金属收得率为99.58%,铸坯合格率为100%,实现了炉机匹配,生产组织比较顺畅.转炉出钢温度降低了20℃左右,大大降价了耐火材料消耗.优化了连铸工艺.连铸坯热送率达90%,热送铸坯温度为700℃.     

小方坯连铸结晶器电磁搅拌的数值模拟

借助有限元分析软件ANSYS,对150mm×150mm小方坯连铸结晶器电磁搅拌在电流为150A,频率变化情况下的钢液内部磁感应强度和电磁力进行了数值分析,并分析了结晶器厚度对钢液内部磁场的影响以及不同时刻钢液内部电磁力的分布。模拟结果表明,在结晶器电磁搅拌时,同一个断面上,4个角部的磁感应强度最大;随着频率的增加,钢液内部磁感应强度降低,钢液边部电磁力在4~5Hz时最大;钢液内部的电磁力在1个周期的不同时刻,形成了同一个方向的力偶,在这个力偶的作用下,完成了对钢液的搅拌;结晶器厚度对钢液内部磁场影响很大,厚度增加,钢液内部磁感应强度降低。     

82B方坯连铸末端电磁搅拌位置优化研究

采用射钉方法测定天津钢铁有限公司1^#铸机82B150mm方坯在工作拉速条件下不同位置上的的凝固坯壳厚度，得到了铸坯的综合凝固系数和液相穴长度，计算了铸坯末端电磁搅拌的最佳安装位置，为优化连铸工艺提供了重要依据。