S136钢模具早期开裂原因分析

S136钢模具在使用过程中发生早期开裂失效,采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜分析、能谱分析、金相检验等方法对该模具的失效原因进行了分析。结果表明:大件模具开裂的主要原因是,由于内孔电加工脉冲电流过大,内孔边缘产生严重的淬火变质层,造成表面拉向应力开裂;同时基体组织中存在网状碳化物,降低材料强度和韧性,加大模具内孔开裂倾向及裂纹扩展进程。小件模具开裂的主要原因是,由于模具凹槽部位倒角半径过小,应力集中显著增大,在工作载荷的作用下,形成应力集中而开裂。     

Cr12钢模具开裂原因分析

Cr12钢模具在制作过程中出现裂纹。采用光学显微镜、电子显微镜、化学成分分析和硬度测试等方法，对模具材料进行了检测和分析。原材料冶金质量差(碳化物呈网状分布且晶粒粗大)，在随后的锻造过程中又未能改变碳化物分布和形态，导致材料性能差。模具在第一次线切割后未产生裂纹，表明模具经第一次线切割后，材料所受到的各种应力未能达到临界应力值，但此时模具内原有的应力平衡已被破坏，使局部应力的释放并重新分布，尤其向块状粗长的碳化物集中。模具在进行第二次线切割时表面产生的附加拉应力与材料已存在的内应力相叠加，其总应力超过了材料的抗拉强度，导致裂纹沿碳化物脆性开裂。     

浅析铝型材挤压模具开裂原因

本文主要对H13铝型材的挤压模具开裂原因进行分析,通过大量实验,证实裂纹源,并对此提出改进建议。     

SKD61钢压铸模具开裂分析

通过化学成分分析、力学性能测试、金相检验以及断口分析等方法对SKD61钢压铸模具开裂原因进行分析。结果表明：由于该模具材料的钼和钒含量偏低,导致热处理后的硬度偏低,使得疲劳强度降低,从而在服役中以疲劳形式早期开裂失效。     

10K钢冷镦开裂原因分析

0K冷镦钢在顶锻实验过程中出现开裂。利用光学金相显微镜和扫描电镜等仪器对开裂原因进行了分析。分析结果表明，铸锭中分布不均匀的非金属夹杂物和组织中过量分布于晶界的贝氏体和三次渗碳体是导致冷镦开裂的原因。     

连杆精锻模具开裂分析

借助于光学显微镜、扫描电镜,对开裂的连杆精锻模具进行了断口分析、钢中非金属夹杂物检验、硬度测试、横截面低倍检验、裂纹源处以及距裂纹源处横截面上1/4,1/2(心部)处显微组织的检验和分析。结果表明:该模具材料中存在严重的微观组织偏析现象及明显的加工刀痕造成的应力集中,是使该模具发生早期脆性断裂的主要原因,并提出了改进措施。     

H13钢外套早期开裂分析

H13钢外套在热装配完成后发生多处开裂。采用化学成分分析、力学性能测试、断口分析、金相检验以及硬度测试等方法对外套开裂的原因进行了分析。结果表明:原材料在锻造过程中产生的过热现象和热处理回火不充分使得H13钢外套硬度超标,韧性大大降低,并且在组织中产生了较大的残余内应力;同时,在装配过程中对外套施加的向外扩张力大于材料的开裂抗力,因此出现了早期开裂。     

45钢齿轮轴零件淬火开裂原因分析

针对某公司生产的45钢齿轮轴零件加工批量开裂现象,采用光学显微镜、扫描电镜和ICP光谱仪等对开裂试样进行观察和分析。结果表明:该45钢齿轮轴零件加工开裂的主要原因是由于淬火加热温度较高造成过热以及冷却时间过长造成冷却速率太快,使得工件热应力和组织应力增大超过其抗拉强度,齿轮轴台部薄弱处发生淬火开裂。同时,45钢齿轮零件的台部厚度正好处在淬火易裂范围5~14mm,这也是导致其淬火开裂因素之一。     

渗碳钢轴承圈开裂原因分析

研究了G20Cr2Ni4钢制轴承圈渗碳淬火后裂纹形成的原因，结果证实，其机理主要是在渗碳空冷过程中表层由于渗碳体过多，导致大量的托氏体形成，而内层在随后转变时则主要形马氏体，因而导致最表面承受张应力而产生裂纹。     

65Mn钢弹簧垫圈开裂原因分析

通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验和断口分析等方法对65Mn钢弹簧垫圈的开裂原因进行了分析。结果表明:该垫圈氢含量较高,服役时大部分区域处于悬空状态,造成垫圈变形不均匀,形成应力集中。另外,垫圈凸面的防滑压花以及压花边缘的轮廓线处也存在应力集中,氢原子容易在此聚集,最终导致垫圈发生了氢致延迟脆性开裂。     

CrWMn钢冲孔模具加工过程中开裂分析

某CrWMn钢冲孔模具在磨床磨光后于距边缘较近的圆孔处发生开裂,通过低倍组织检验、显微组织检验、化学成分分析及对开裂模具相关热处理工艺过程分析等方法对模具开裂的原因进行了分析,并进行了验证性试验。结果表明：该模具开裂是由于热处理工艺不当引起的;模具淬火时未预冷,淬火后在未冷透的情况下即用凉水清洗,再加上回火不充分,使材料内应力和组织应力较大,在这两种应力作用下,导致模具在距离边缘较近的圆孔处发生开裂。     

13Cr钢防砂工具转换接头开裂原因分析

某油田在钻井完成后,发现13Cr钢防砂工具转换接头开裂导致接头不能继续再使用。通过对发生开裂失效的13Cr钢防砂工具转换接头进行宏观分析、外形尺寸测量、磁粉探伤检测、化学成分分析、金相检验、力学性能试验、电子显微镜分析以及能谱分析等,查明了其开裂原因。结果表明:13Cr钢转换接头材料冲击韧度低,硬度较高,材料表现出明显的硬脆性,接头开裂为典型的沿晶脆性开裂,接头近表面大量孔洞和夹杂物的存在导致其受到周向应力时,裂纹沿粗大的马氏体晶界快速沿晶扩展形成开裂。     

45圆钢冷拔加工开裂原因分析

针对45圆钢冷拔加工开裂的问题,从材料成分、组织、夹杂物、尺寸精度等方面进行了分析。结果表明:由于圆钢的椭圆度较大,圆钢直径较大一侧在拉拔过程中承受较大的拉应力,当拉应力超过圆钢表面的抗拉强度时,在圆钢表面形成横裂纹,出现横裂纹的圆钢在进一步加工时发生开裂。     

440MPa级10MnNiCrMoV钢板裂纹分析

采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪等分析设备,研究了440MPa级10MnNiCrMoV钢板裂纹产生的原因.结果表明,裂纹附近钢板组织、硬度与基体相同,而裂纹表面存在大量氧化物,可断定该缺陷来源于连铸坯端部的某种缺陷,通过轧制经延展形成.     

QDH钢制凹模失效分析

通过化学成分分析、宏观检验和金相检验等方法对QDH钢制凹模失效的原因进行了分析。结果表明：由于脱碳层未完全去除,渗氮件表面粗糙以及在渗氮层中形成了脉状及网状氮化物,使模具的冲击韧度显著降低,从而导致模具发生了早期开裂、塌陷及局部剥落。     

M330塑料模具镶件失效分析

综合分析了一种用来注塑手机屏的长方形M330塑料模具镶件过早失效的原因。利用扫描电镜对镶件的工作表面形貌及显微组织进行了分析,并测定了洛氏硬度,用纳米压痕仪对失效镶件表面微区硬度值进行了测定。结果表明:为方便镶件表面蚀刻而增加的一道回火工序使得镶件硬度降低,耐磨性下降,这是导致镶件过早失效的最主要原因;而镶件工作表面腐蚀圆坑设计的改变是导致其早期失效的另一个重要因素,新的设计使得注入的塑料在相互连通的坑内能够较为自由的流动,加剧了镶件的磨损。     

X52管线钢抗氢致开裂试验裂纹成因分析

针对某段时期出现的X52管线钢产品经抗阶梯型破裂试验后,试样有明显阶梯裂纹,产品检验不合格的问题,对不合格批次的试样进行化学成分、炼钢工艺以及显微组织等方面的分析,分析了该抗硫化氢腐蚀X52管线钢氢致开裂的原因。结果表明:开裂批次试样的钙硫含量比值偏低,导致出现夹杂物偏聚和中心偏析,且夹杂物呈线状分布,是造成该管线钢产品抗氢致开裂试验开裂的主要原因。最后对X52管线钢的生产控制要点提出了相应建议,以提高其抗硫化氢腐蚀的能力。     

多层焊接不锈钢波纹管开裂失效分析

针对某电厂多层焊接不锈钢波纹管发生开裂的情况,采用宏观观察、能谱分析、金相检验、显微硬度测试等方法,分析了波纹管开裂的原因。结果表明:波纹管的失效形式为疲劳开裂,失效原因为纵焊缝余高超标,加大了该部位的塑性变形和硬化程度,降低了抗疲劳性能,柴油机运行中波纹管的振动诱发了疲劳开裂。