NSM30塑料模具钢板锯切开裂原因分析

NSM30塑料模具钢板在锯切时出现裂纹,采用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱分析仪、硬度计等试验设备,对该模具钢板开裂原因进行了分析。结果表明:钢板心部组织不均匀,存在严重的偏析以及大量的TiN夹杂物和不连续网状碳化物,为该塑料模具钢板锯切开裂的主要原因;另锯切工艺不当也促进了钢板的加工开裂。     

塑料模具钢大模块生产工艺分析

针对国内塑料模具钢大模块探伤合格率不高的问题,分析了国内外的制造工艺,指出了目前浇注、锻造、热处理过程中可能出现的问题.结果表明: 真空上注法可以改善铸锭心部组织的致密性,通过辅助手段可以提高上注法的表面质量;锻造加热温度的高低应视锭坯的内部质量和锻造设备吨位而定,保证钢锭心部变形有利于钢锭心部缺陷愈合,锻后快冷会增加...     

音箱塑料模具开裂原因分析

对塑料模具试模时开裂原因进行了分析.结果表明,主要原因是热处理工艺不当,淬火后没有回火,试模时由于应力集中导致开裂.     

镜面塑料模具失效表面的缺陷分析

针对1.2083镜面塑料模具在抛光过程中出现的表面疤状凸起缺陷进行了系统分析.综合运用光学显微镜、场发射扫描显微镜等分析技术对表面缺陷的形貌、组织、微区成分及其与非金属夹杂之间的联系进行研究,同时分别对失效模具产品和金相试样的表面粗糙度进行了对比测量.结果表明,由于该模具钢材内部多种非金属夹杂物的存在以及局部成分不均等因素,导致模具在抛光过程中基体的连续性遭到破坏,从而引起产品表面出现肉眼可见的疤状凸起缺陷,导致模具失效.     

718钢模块内部缺陷产生原因

采用718钢锭加工制造模块时,发现探伤不符合GB/T 6402-2008标准Ⅲ级要求。采用化学成分分析、低倍检验、金相检验和断口分析等方法对缺陷产生的原因进行了分析。结果表明:该模块探伤不合格是内部白点缺陷造成的。尽管718钢锭中氢元素的含量较低,但模块加工制造后快速冷却且未进行去氢退火处理,导致模块内部产生白点缺陷。通过改善母材质量、增加缓冷及去氢退火工序可预防白点缺陷的产生。     

17CrNiMo6钢齿轮轴齿面剥落原因分析

在重载齿轮传动过程中,齿面剥落是硬齿面齿轮疲劳损伤的主要形式。通过分析17CrNiMo6钢齿轮轴发生齿面剥落的原因。结果表明：齿面硬度偏低,有效硬化层不足,硬度梯度不合理,是导致其齿面产生早期剥落的主要原因。     

塑料模具标准件顶杆用65MnV钢的组织分析

对新型塑料模具标准件顶杆用钢６５ＭｎＶ在淬火和氏温回火过程组织的变化进行了系统的研究。结果表明,６５ＭｎＶ钢的低温淬火组织为位错马氏体组织,随淬火温度的升高,淬火组织逐渐由针状与板条状马氏体的混合组织变成针状马氏体组织,马氏体组织的亚结构由位错型马氏体向孪晶马多体转变。钢在低温回火时析出与基体共格的弥散分布的须状ε碳化物,ε碳化物随回火温度的升高而发生转变,形成非共格的棒状渗碳体组织。     

2510钢塑料模具滑块座端面开裂剥落失效分析

采用宏观分析、硬度检测、化学成分分析、断口分析以及金相检验等方法,对某2510钢塑料模具滑块座端面开裂剥落失效原因进行了分析。结果表明:滑块座螺纹孔螺牙部位经过电加工产生了白亮色的变质层,该变质层脆性较大,易于产生微裂纹及剥落成为疲劳裂纹源,在螺栓弹簧推动的交变应力作用下裂纹沿螺纹孔四周呈同心圆弧线向外推进和延伸,从而导致滑块座端面开裂剥落失效;同时滑块座基体组织中带状及网状碳化物分布严重,降低了材料强度,加快了滑块座疲劳开裂剥落失效的进程。     

20MnCr5钢齿轮轴渗碳淬火后表面缺陷原因分析

某公司生产的20MnCr5钢齿轮轴经渗碳淬火处理,精加工后发现齿轮轴表面局部可见明显斑疤。采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜分析和金相检验等方法对齿轮轴表面缺陷的产生原因进行了分析。结果表明:渗碳热处理前使用的防渗碳涂料中的金属铜渗入钢材的晶界,使钢材发生脆化开裂,继而防渗碳涂料中其他低熔点物质也渗入钢材的晶界,破坏钢材基体的连续性,因此精加工后齿轮轴表面出现斑疤状的缺陷。     

大平面高精度研磨抛光新方法

采用手动尼龙盘研磨研具修理岩石平板，劳动强度小、成本低，对高硬度大平面平板研磨抛光，效果尤为显著。     

20CrMnTi钢齿轮锻件表面缺陷产生原因

在车削某20CrMnTi钢齿轮毛坯时,发现其表面有点状缺陷,采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜和能谱分析、金相检验等方法分析点状缺陷的产生原因。结果表明：热锻前加热时,加热炉中的耐火材料颗粒黏附在材料表面,热锻时这些颗粒被挤压在钢材中,从而形成了点状缺陷。     

铝合金锻件缺陷原因分析

某铝合金锻件在进行质量检查时发现了面状缺陷。采用显微组织检查、力学性能测试、化学成分分析、SEM和EDAX以及相控阵超声检测等方法对锻件缺陷产生的原因进行了分析。结果表明：锻件的缺陷是其在切割过程中产生的，其主要原因是锻件内部存在残余应力。     

GCr15钢连铸方坯缺陷分析

采用金相、SEM等技术方法,对产生横向断裂的GCr15连铸方坯(300mm)进行了失效分析,发现裂纹为热应力裂纹,是局部加热速度太快所导致.     

3CrMnMoVS塑料模具钢的微观组织研究EI

本文采用金相和透射电子显微镜对３ＣｒＭｎＭｏＶＳ塑料模具钢的微观组织进行了分析，实验结果表明，经正火处理的３ＣｒＭｎＭｏＶＳ钢的微观组织为形状不规则的铁基体上分布着许多粒状的组织，并有条状或纺锤状的硫化物存在。而粒状组织由上贝氏体、下贝氏体及马氏体组成，在部分铁素体中还存在部分尺寸在０．０５～０．１５μｍ　的Ｐｅ＿３Ｃ相。     

基于PRO/E的塑料模具分型面设计

结合几个产品实例,应用PRO/E设计分型面,简化了分型面的设计,保证产品的外观质量、形位公差、便于加工塑料模具.     

热轧带钢表面质量缺陷原因分析

介绍了唐钢热轧生产线工艺流程及在生产冷轧用钢钢带上下表面产生伤缺陷的形貌、分布特征，分析了产生划伤缺陷的影响因素，并制定了消除此缺陷的措施，取得了良好效果。     

抛光金属弧状面瑕疵实时检测

提出了一种基于机器视觉对抛光金属弧状面进行实时快速检测的方法.在离线情况下,对不同光强下的样本工件进行学习分析,构造图像的背景亮度分量与灰度水平的关系函数,提取样本工件反射分量的统计特征.在线检测时,先分析图像的灰度水平,并计算图像所对应的亮度分量;然后从图像中提取出灰度均匀的反射分量,最后对反射分量进行阈值分割并做出决策判断.实验表明,本文提出的方法能通过一次学习,适应变化的采集环境,系统具有较高的鲁棒性;检测一帧图像平均时间为40 ms,准确率达98％以上,具有较高的实时性和准确性.     

25G客车车轮踏面缺陷分析

在役25G特快客车用巴西和马钢的车轮上均出现横向裂纹、剥离和剥落等缺陷。对缺陷车轮进行了分析,认为热裂纹源于马氏体层中的微裂纹;近表层区域的应力状态决定了热裂纹的扩展形态,热裂纹扩展的结果导致剥离、剥落缺陷的出现。     

16Mn钢长轴裂纹缺陷成因分析

某16Mn钢长轴零件经超声波探伤发现存在缺陷,采用化学成分分析、低倍检验、金相检验、断口分析等方法对缺陷的类型和成因进行了分析。结果表明:该零件原材料中存在的非金属夹杂形成了裂纹源,在加工压力的作用下进一步扩展,最终形成了裂纹缺陷。     

Q345R(HIC)钢厚壁容器的焊接及缺陷原因分析

介绍了影响Q345R(HIC)厚壁板焊接质量的主要因素,根据这些主要因素对Q345R(HIC)厚壁板在焊接过程中出现的缺陷原因进行分析,并采取相应防范措施及合理的返修措施,提高焊接合格率。