铝合金车架性能分析

以某钢制车架为基础设计了一款铝合金车架,采用有限元方法对铝合金车架及原钢制车架进行刚度、模态对比分析;结果显示,铝合金车架刚度在设计要求范围内,轻量化效果显著,且方案可行。     

众泰开发全新铝合金发盖技术

正众泰汽车有限公司依托与南南铝业在新型车用铝合金板材开发的前期合作基础,开发完成了大型SUV车型的铝合金前机盖。众泰汽车铝合金发盖外板采用了全新铝合金材料,这种材料是可热处理强化的铝合金,具有成型性好、耐腐蚀性强、强度高和较好的耐高温等性能。该类材料在冲压成型后经油漆烘烤强度会提高,具有烤漆硬化功能。同时新型材料的屈服强度和抗拉强度与钢板相近,加工硬化指数高于钢板。所开发的铝合金发盖较钢制发盖的重量降低了10.5 kg,减重率高达42.2%,而在性能方面,模态提升了37.7%,弯曲刚度提升了44.3%。在减重的同时又极大地提高了发盖的整体性能,将铝合金发盖的优势完美的体现出来。     

基于自适应响应面法的长规格铝合金厢式半挂车轻量化研究

为了解决厢式半挂车结构性能和轻量化之间的矛盾以降低能源消耗，运用结构优化方法对铝合金厢式半挂车进行轻量化设计。以规格为12 m长的铝合金厢式半挂车为研究对象，采用高强度铝合金替代传统钢材作为厢式半挂车的主要材料，并对车厢底板截面进行设计。通过HyperWorks软件对已应用了铝合金轻质材料的厢式半挂车进行刚度、强度分析，用部分因子设计法筛选设计变量后通过可拓展的格栅序列法进行采样，在此基础上用最小二乘法构建近似模型，最后利用自适应响应面法完成优化设计。结果表明：该方法能够在满足刚/强度要求的前提下，进一步实现车身总体减重6.8%，完成厢式半挂车结构轻量化设计。     

高性能抗冲击汽车铝合金防撞梁型材的研制与应用

零部件铝化是现代汽车轻量化的重要措施,介绍了一种高性能抗冲击汽车铝合金防撞梁型材的研制与应用情况,供同行参考。     

新能源汽车车门轻量化研究

以某新能源汽车车门为研究对象,通过设定轻量化目标,分析了零件结构及强度情况,制定了车门轻量化方案,并利用有限元模拟分析的方法,对车门的模态以及刚度进行了验证。结果表明,该轻量化方案振型分布合理,结构振型光滑,动态特性良好,同时刚度性能优良。该轻量化方案具有可行性,试模成功并实现了汽车车门的量产应用,可为新能源汽车轻量化的开发提供参考。     

一种重卡车架轻量化结构设计及有限元分析

介绍一种基于有限元分析的钢铝混合重卡车架的结构设计：车架材料主要是500L大梁钢及6×××系铝合金挤压型材,由左右两支钢制纵梁、若干铝合金横梁组成主要受力框架。纵梁采用原主机厂设计结构样式,横梁断面设计成抗弯刚度和连接性较好的工字型,各零部件之间通过铆钉或高强螺栓连接。设计过程中通过有限元分析模拟了满载状态下的侧向工况和对扭工况,并重点分析了平衡悬架连接处的结构强度。经过反复分析、结构优化,车架各处应力均低于材料屈服强度,抗弯和抗扭刚度与原钢车架相当。对比结果表明,相比同类钢制车架,铝合金车架可减重40%。     

CFRP?泡沫铝夹芯结构控制臂优化设计

为满足控制臂的轻量化设计需求,提出了一种采用碳纤维复合材料（CFRP）?泡沫铝夹芯结构的汽车悬架控制臂,并对CFRP面板进行结构优化设计。通过泡沫铝准静态压缩试验验证了泡沫铝六面体胞孔模型的准确性,利用CFRP力学性能试验获得了碳纤维复合材料的性能参数,设计一种由CFRP?泡沫铝夹芯结构本体和铝合金连接件组成的悬架控制臂,控制臂本体与连接件之间采用胶?螺混合连接。在此基础上,建立CFRP?泡沫铝夹芯结构控制臂有限元模型,利用多层次优化方法对CFRP面板进行铺层优化。结果表明,相较于钢制控制臂,优化后夹芯结构控制臂的质量减少了26%,同时强度、刚度和模态性能都有所改善。      

7020铝合金在半挂车纵梁上的应用及优化

对现代主流半挂车纵梁结构进行优化、模拟分析,采用7020合金铝合代替现有半挂车钢制纵梁。7020铝合金属于中高强Al-Zn-Mg合金,具有较高的强度、良好的焊接性能,使承载整车能力提高10%,减重10%。在性能指标满足客户要求的同时提高整车强度及运输用半挂车自身轻量化水平。     

某无人配送车铝制结构轻量化设计及优化

以某钢制无人配送车为研究对象,在刚度和模态频率满足目标值的前提下进行铝制结构代换,设计出型材截面更为复杂、分段式纵梁的铝制车身,并以质量最小为目标,对铝制车身进行扭转刚度灵敏度及离散变量尺寸优化分析;最后对优化后的满载车身进行强度核验.在各项性能参数满足使用要求的同时,该设计可降低生产成本,实现轻量化目标.     

铝合金厢式运输半挂车的轻量化设计

将钢制骨架材料厢式运输半挂车厢体设计变更为全铝合金结构,建立了该车型的三维几何数模及有限元分析模型,对可能出现的几种典型工况进行结构强度分析,得到铝合金材料箱式运输半挂车主体骨架的改进结构.该结构在满足国家标准及法规的前提下,可有效实现轻量化要求的较优设计,为厢式运输半挂车的升级和创新提供了参考.     

肯联铝业研发高强度车用铝合金HSA6

<正>肯联铝业研发了新一代高强度6000系铝合金-Constellium HSA6,旨在满足车企对轻量化铝材日益增长的需求。目前,该款铝材被用于数款2017-2018款车型,其中就包括Mini的Countryman。对于碰撞管理系统、车身结构件及电池外壳而言,Constellium HSA6铝合金属于十分理想的材料,便于设计师们优化挤型并降低其壁厚。相较于传统的铝合金材料,Constellium HSA6铝合金还可实现减重15%~30%。此外,该款铝合金材料还能将强度提升15%~30%,可在碰撞发生时提升车辆的防护能     

客车新型铝合金座椅轻量化设计

如今,车辆总数的持续增多,车辆和资源、环保间的矛盾日益严峻,面对节能减排的压力,轻量化是解决这一问题的有效方法。在此,最为引人注意的是轻量化中对于铝合金的使用。本文从座椅骨架材料轻量化以及结构优化等问题出发,在设计中对新型铝合金座椅和钢制座椅做有限元仿真分析,并在对结果进行分析了解的同时进行结构优化。最后依据ANSYS得到的结果得出最佳轻量化设计的座椅模型及材料。     

快速货运动车组铝合金车体结构强度分析研究

根据快速货运动车组铝合金车体结构特点,简化车体几何模型,建立相应的有限元模型。基于车体静强度计算标准,确定8种车体结构静强度的计算工况,在这些计算工况作用下,计算车体结构的静强度,计算在最大垂直载荷作用下车体结构刚度,以及车体结构模态,计算结果表明快速货运动车组车体结构的刚度、静强度和模态均满足车体结构设计要求。     

基于HyperMesh&OptiStruct压铸镁合金后背门内板的有限元分析

本文以某乘用车的后背门内板为研究对象,利用有限元优化设计方法,以AM60B牌号镁合金材料代替SMC对汽车后背门内板进行轻量化的重新设计,通过自由尺寸优化、拓扑优化对镁合金后背门内板进行优化,并对优化后的镁合金内板后背门各项工况性能进行分析。结果表明,相对于原SMC制后背门内板,优化后的镁合金后背门内板的刚度、强度和模态频率等性能指标均得到不同程度的提升,且质量由原来的17.21kg降至11.62kg,减重率达到32.5%,轻量化效果明显。     

铝合金白车身模态及刚度分析

通过有限元分析法,对某铝合金白车身结构总成进行了模拟分析。白车身弯曲刚度为8571N/mm,扭拧刚度为22575N·m,并分析了白车身的前五阶模态,其第一阶模态频率为25.4Hz,处于发动机激励范围之内。因此,以除了第一阶模态频率外的其它各阶固有频率作为约束函数对白车身内板材进行第一阶模态灵敏度分析,并以灵敏度计算结果对板材进行了厚度优化,铝合金白车身的第一阶模态频率上升至30.0Hz,脱离了发动机激励范围,提高了白车身的NVH性能。     

汽车后防撞梁用金属应变率对碰撞仿真结果影响研究

分析汽车后防撞梁用金属应变率对碰撞的力学模型,提高汽车后防撞梁的强度,提出一种基于横向弹性模量特征分解的后防撞梁用金属碰撞应变力数学模型构建方法,实现应变率对碰撞的果影响分析研究。仿真结果表明,采用本文模型进行汽车后防撞梁的弹性模型应力分析,结果准确可靠,能有效指导后防撞梁的金属用料和设计,提高汽车用后防撞梁的强度。     

低碳经济驱动铝合金汽车零部件市场的发展(续)

铝合金具有比强度高、耐腐蚀性能优良、适合多种成形方法、较易再生利用等优点,是汽车工业应用较多的金属材料。特别是能源、环境、安全等方面的原因使对汽车轻量化的要求越来越迫切。使用轻量化材料是实现汽车轻量化的重要途径,而铝是应用得     

铝合金材料在车辆轻量化中的应用

铝合金材料是车辆轻量化的主导材料之一,可以提高车身的性能和质量,为此研究铝合金材料在车辆轻量化中的应用。从波及效果上来看,将铝合金应用在车架和车轮上,可以有效减轻车身的质量。从化学成分和生产工艺上看,主元素含量可以改善铝合金的金相组织,实现最佳的性能匹配和耐腐蚀性能较好的材料,改变汽车运动性能。     

铝合金车身板材在汽车轻量化中的应用

文章分析了汽车轻量化的意义、铝合金材料的特点及性能优势,铝合金车身板材的生产工艺,并且重点阐述了铝合金车身板在汽车生产中的应用,进而分析总结出我国汽车轻量化进程中所面临的主要难题,为汽车轻量化的加速发展提供良好的借鉴和参考。     

基于CAE技术的铝合金拖钩结构优化及分析

以某新能源汽车拖钩为研究对象，对拖钩的铝合金加强板结构及焊缝类型进行优化：将铝合金的U型结构优化为前后两个带减重孔的L型结构，拖钩加强板减重14.7%，实现产品的轻量化；将铝合金加强板与前防撞梁的连续焊缝优化为断续焊缝，每段焊缝长度为25mm，间隔距离为20mm。焊缝的总长度减少27.8%，热输入降低34.5%，保证构件高质高效的焊接，减少对大气环境的污染，达到节能减排的目的。建立白车身及拖钩的有限元模型，运用CAE技术对优化结构的性能进行模拟校核，结果显示该优化结构满足规范要求。