高炉炼铁与非高炉炼铁的能耗比较

2009年中国生铁产量为54374．82万吨,比上年增长幅度5．87％,占世界生铁总产量的60．53％;非高炉直接还原铁产量约为60万吨,占全国铁产量的0．11％。     

高炉炼铁

1炼铁在钢铁生产上的意义炼铁是钢铁生产中的一个重要环节。高炉冶炼出来的生铁，最主要的是炼钢生铁，其次是铸造生铁，另外还有少量的合金生铁。炼钢生铁质量的好坏，直接影响着钢的质量，炼出生铁的多少，则影响着钢的产量。所以炼铁工作者不但要保证高炉的正常生产，而且要在降低成本的前提下，尽量提高生铁的产量和质量，以满足炼钢的需要。铸造生铁用来铸造各种机器零件等，因此也要保证质量，以适应机器制造业的要求。合金生铁则是炼钢生产不可缺少的铁合金原料。2高炉炼铁的生产工艺流程自然界的铁大多是以铁的氧化物状态存在于矿石…     

高炉炼铁与非高炉炼铁的能耗比较

对高炉炼铁和非高炉炼铁的能耗比较进行了分析,认为我国所发展煤基直接还原铁工艺技术设备尚存在一定不足条件,在成本、能耗、质量和规模等方面与高炉炼铁还有不同程度的差距,还需要继续进行深入研究和开发。     

以损失最小为目标的高炉炼铁过程优化及分析

建立了以损失最小为优化目标的高炉炼铁过程优化模型,用序列二次规划法求得优化结果,对比分析了损失最小目标与焦比最小目标的优化结果,并分析了煤比、炉顶煤气温度、炉渣碱度和鼓风参数对损失最小目标优化的影响。结果表明:与优化前相比,以损失最小为目标和以焦比最小为目标优化后得到的损失分别降低5.77%和5.14%。     

比较分析高炉炼铁与非高炉炼铁技术

基于目前非高炉炼铁在实际施工过程中存在的问题影响,分析研究了其与高炉炼铁技术应用对比的重要性、能耗比较以及技术现状比较等内容。并提出了非高炉未来技术展望的方向,目的是为相关建设人员提供一些理论依据。     

高炉炼铁新工艺

由日本钢管公司发明的这项新工艺,是从炉缸风口鼓入常温氧气而不是高温气体,并且从炉身风口向炉身上部喷吹预热气体。预热气体主要由轻石油气在氧气中燃烧产生,并且用氢或蒸汽进行稀释。用氢进行稀释时,温度为1000℃的预热气体成分为,％:H_290,CO_28、C02。该新工艺的特点是:①能使炉身风口上部煤气     

高炉全氧炼铁

高炉全氧炼铁工艺采用氧气代替热风，提高煤粉燃烧速度和风口理论燃烧温度，大幅度提高高炉煤粉喷吹量和冶炼强度。喷煤量可达300～350kg，／t铁，焦比可达150kg／t铁。近年除德国提出Fink高炉全氧炼铁流程外，加拿大．日本钢管公司（NKK）和我国研究人员也先后提出不同流程。除日本钢管公司流程在3．9m3试验高炉上进行过试验外．其他流程还处于数学模拟计算研究阶段，现在判断哪一个流程更有实用价值还为期过早。和传统高炉相比它有如下优点：①生产率大幅度提高。由于单位生铁炉缸煤气发生量锐减，冶炼强度可大幅度提高。不同方案的全氧…     

炼铁高炉冶金技术的应用研究

在钢铁冶炼行业中,炼铁高炉冶金技术是一项重要的生产技术,能够有效提高钢铁企业的生产能力,增强钢铁企业的竞争力,对整个产业的发展十分有利。同时,也能够促进中国钢铁行业的快速发展,为中国经济增长提供强有力的支撑。在实际应用中,炼铁高炉冶金技术还存在一些问题,需要进行相应的优化和完善。文章阐述了炼铁高炉的概念,对炼铁高炉冶金技术进行分析和探讨,并提出相应的优化措施,希望能够为相关人员提供参考和借鉴。     

炼铁高炉日常操作分析研究

对高炉的日常操作进行了分析总结。认为在操作条件发生改变时,为保证高炉的长期稳定顺行,必须提高日常调剂的准确性;通过回归分析推导出适合的经验公式并应用于生产实践,可避免日常操作调剂大幅度波动。     

高炉炼铁合理配矿研究

2003年中国的生铁产量超过2亿t,作为炼铁原料的国产铁精矿和进口铁矿几乎各占一半;国产铁精矿是细粒度的磁选精矿,进口铁矿则以粉状赤铁矿为主.如何合理配矿,成为当前必须认真研究的课题.回顾了我国炼铁工作者贯彻"精料"方针取得的成就,并就国内外铁矿资源的状况、特点及合理配矿进行探讨.     

微型计算机与高炉炼铁

大型高炉上首次应用电子微型机控制高炉生产后,炉况顺行,产量提高,焦比降低,获得了较好的经济效益。     

非高炉炼铁法

非高炉炼铁法以不用焦煤为主要特征，按其工艺特征、产品类型及用途分为直接还原法和熔融还原法两大类。直接还原法以气体、液体燃料及非焦煤为能源，在铁矿石或含铁团块呈固态的软化温度下进行还原获得直接还原铁（DRI）或海绵铁，其产品低密度多孔呈海绵状结构，含碳低，未排除脉石杂质。熔融还原法则以非焦煤为能源，产品类似高炉的铁水。目前，非高炉炼铁法以直接还原工艺为主，该方法对铁原料要求高，TFe＞66％，酸性脉石含量（SiO2＋Al2O3）＜5．5％（但不宜过低），一般S含量＜003％，Pwt002％，其它有害元素尽可能低，各种工艺…     

高炉低碳炼铁分析

从分析目前高炉炼铁碳消耗的本质出发,针对给定的原燃料条件,利用模型计算分析了当前主要低碳炼铁途径的节碳潜力。结果表明:对于普通高炉而言,间接还原达到平衡时的煤气利用率为56.99%,降低燃料比28.37kg/t。氧气高炉炉顶煤气完全循环利用条件下,最低燃料比为385.6kg/t。喷吹焦炉煤气可以降低燃料比,每增加10m3喷吹量,可降低焦比5.0kg/t左右;此外喷吹量存在极值,随着富氧率提高,获得最低燃料比的喷吹量增大,且最低燃料比降低。最佳喷吹条件为富氧率6%～8%,喷吹量160～180m3/t,可节约焦比53～54kg/t。使用高反应性焦炭可以降低热储备区温度,使间接还原平衡时CO浓度降低,平衡CO浓度从70%～60%,每降低2.5%,理论上可降低燃料消耗10.3～12.2kg/t,且降低幅度逐渐减小。     

国外高炉炼铁成本

由于喷煤技术的发展使高炉用焦量大大减少。另外，人炉料除使用块矿或喷吹精矿粉外，基本上使用烧结炉。这些措施使高炉炼铁的成本大幅度下降。使钢水生产成本下降的另一个重要原因是，目前世界上正在使用的大部分高炉的建设费用都已还清，因而这类高炉的铁水生产成本不再包括设备折旧费。     

高炉炼铁 合理喷煤

<正>高炉喷吹煤粉是改善炼铁用能结构,优化高炉生产,推进炼铁工序节能减排的重要手段之一。焦化的工序能耗为122kgce/t,而喷吹煤粉的工序能耗约为27kgce/t。按喷吹1t煤粉置换0.85t焦炭计算,喷吹煤粉200kg/t,可降低炼铁系统工序能耗23.75kgce/t。因此以价格较低的煤粉部分替代价格昂贵且日益缺乏的冶金     

高炉炼铁生产的清洁化

钢铁工业是产生环境污染最严重的行业之一。如何实现钢铁工业的可持续发展和清洁化生产，是21世纪钢铁工业需解决的问题。介绍了高炉炼铁清洁化生产的现状，分析了其发展方向，提出了高炉炼铁实现清洁化生产的措施。     

高炉炼铁技术的发展

随着全球资源、能源和经济形势的变化,高炉炼铁技术进入一个全新的变革时代,高炉节能减排、高炉大型化和长寿技术以及稳定操作等技术都有了新的突破。本文对这些方面的主要进展进行了综述,并对技术的发展趋势做了展望。     

当代高炉炼铁成就

近50年来,高炉炼铁在精料、喷煤、装备等方面已了得了辉煌的成就,精料方面,烧结矿品位提高到了58％以上,球团矿品位提高到了65％,高炉渣比已降到了150－300kg/t;喷煤方面,部分高炉煤比已突破250kg/t,焦比降到了240－300kg/t;装备方面,建成了5580m^3巨型高炉,高炉寿命已超过20年。