用橡胶板代替弯曲成形的钢质凹模

加工附图所示的不锈钢工件;如采用通常的钢质凸凹模来完成90±20′的弯曲工序,虽预取4°的回弹补偿量,压制出的工件弯曲角度也只有80°,出现负回弹。分析发现,钢质凹模加工时在底角部留下的一纵向长窄沟是产生负回弹的主要原因。若无此沟,预取的4°回弹补偿量常常达不到实际回弹值,克服负回弹需对模具的工作角度进行逐次返修以保证工件弯曲角的精度。为提高模具返修的效率,我们试制成功了一种用普通橡胶板代替钢质凹模的方案。从原模具的下模板上卸掉钢质凹模,在下模板上铺两块厚度为20mm的普通橡胶板(长宽尺寸与下模     

浅谈克服板料弯曲回弹的措施

板料的弯曲和其它变形方式一样,在塑性变形的同时有弹性变形存在。由于板料在弯曲时外层受拉,内层受压,所以,当外力去掉以后,曲弯零件要产生角度和半径的回弹。回弹是弯曲工艺中的一种有害现象,往往降低零件的质量或使其成为废品。在实际生产中,影响回弹的因素有:材料的机械性能、弯曲角度、零件形状、模具构造,弯曲方式、板料宽度、厚度等。要克服弯曲回弹,不仅与工艺设计有关,还与产品设计,操作者的技术水平等因素有关。因此,只有各方面密切配合,针对以上各因素采取相应的可行措施,就可以掌握回弹规律,从而有效     

机器人弯制澳丝的回弹机理分析及实验研究

错颌畸形是一种常见的口腔疾病,固定矫治技术是目前常见且有效的正畸治疗的方法,其中正畸弓丝的弯制是固定矫治技术的关键部分。由于弓丝的超弹性、成形弓丝的形状复杂性和手工操作的不确定性,难以实现快速、精确的个性化正畸弓丝的弯制。提出采用机器人实现正畸弓丝弯制,利用机器人的位姿精确控制能力和刚性保持能力克服弓丝的超弹性,实现弓丝弯制。基于弓丝弯制原理的分析,进行了澳丝弯制回弹过程分析。从考虑弯曲过程中中性层内移和弯曲力臂影响的角度出发,以澳丝拉伸试验所得材料本构模型为基础,进行了澳丝弯曲中性层曲率半径和弯曲力矩的计算,进而建立了澳丝的弯曲回弹理论计算模型。基于正畸弓丝回弹测量仪进行了澳丝弯曲回弹实验研究,结果验证了澳丝弯曲回弹理论计算模型的正确性。针对一例患者的口腔参数,基于正畸弓丝弯制机器人实验系统,进行了澳丝弯制实验研究,实验结果满足口腔治疗的要求,结果验证了该机器人样机的有效性和实用性。     

摆动压块弯曲成型模的设计

通过对双向90°弯曲零件的冲压工艺的分析,提出一种高效可行的摆动压块弯曲成型模具的设计方案, 该方案是通过凸模向下的冲压运动来带动一个摆动压块的快速摆动,一次完成此类零件的弯曲成型。 文中重点对该模具关键部分摆动压块的计算与设计进行了介绍,并讨论了对零件的回弹控制问题。     

宽板U形件弯曲模的结构改进

在弯曲成形工艺中，最难解决的工艺问题是弯曲件的回弹，它是引起弯曲件质量问题的主要原因。回弹是弯曲工艺中的一种自然缺陷，回弹值的大小，将直接影响零件的质量和尺寸精度或使其成为废品。到目前为止，既没有科学的理论计算方法精确地确定其回弹值，也没有设计十分完美的模具结构完全克服回弹。     

减少弯曲件回弹的措施

板料弯曲过程中,在产生塑性变形的同时还存在弹性变形,当去掉压弯载荷后,它会使制件的角度和弯曲半径发生改变,因此出现回弹现象。影响回弹值的因素很多,主要与材料的机械性能和弯曲变形程度有关。其规律是:回弹值与材料的屈服极限σ_s成正比,与弹性模量E成反比;最小弯曲半径越小,回弹值就越大。弯曲件的回弹降低了制件的尺寸精度并产生形状误差。因此在设计和制造弯曲模时,必须考虑材料的回弹,采取必要的措施减少回弹值。     

弯曲成形件回弹的几种对策

我公司生产的许多弯曲零件是靠模具完成的。有些零件受其形状的影响,成形后从模具中取出时,弯曲部位残存的弹性应力会使弹性角度稍有增大。由于弹性变形的恢复,工件产生回弹,回弹后的制件不符合图样尺寸要求,需要修复后方可使     

杠杆托架弯曲胎

金属弯曲变形回弹现象是影响工件尺寸精度的一个主要因素。因此,如何克服回弹现象是值得研究的一个课题。我厂锻工车间生产的敞车杠杆托架(见图1)材质A3,过去用旧胎型冷压,保证不了90°弯度的要求,压制后,还要经过一道手工整修工序,生产效率低。原先,我们采用“超限法”(见图2),即增加变形量(补偿角度β)以抵消回弹量。这种方法有如下缺点:(1)工件夹于上胎,不易仰料;(2)β值因料而异很难计算准确,弯曲角度误差大,质量不稳定。后来通     

U型冲压件弯曲回弹的控制研究

在汽车冲压件生产过程中,U型冲压件弯曲回弹是弯曲工艺研究重点内容,金属板材在弯曲成型过程中,取得塑性变形的同时总是伴随着回弹变形.当弯曲变形加工结束后,卸掉冲压件载荷时,取出弯曲件就会发现产生弹性恢复,其弯曲角度和外形尺寸都发生与施加载荷变形方向相反的变化,使弯曲件几何精度受到损害,形成U形弯曲件产生较难解决的回弹问题.通过分析金属板材弯曲回弹的现象、影响因素,总结了控制弯曲回弹的具体措施.     

印制板电连接器插孔弯曲回弹研究

电连接器插孔是电气连接和信号传递的重要基本元件,插孔的弯曲回弹和精度是影响连接质量的主要因素,同时也是插孔弯曲工艺制定和模具设计的关键问题。根据回弹理论,对插孔在弯曲条件下的应力应变进行分析,将插孔横截面上弯曲变形区划分为弹性区和塑性区,分别获得了各区域弯曲力矩作用下的回弹角,推导出回弹量的近似计算公式。最后对插孔弯曲回弹进行了数值分析,指出与实际回弹角度存在误差的原因。     

冲压模具设计之预防弯曲件回弹措施

弯曲成形的应用非常广泛,在冲压生产中占有很大的比重,如汽车内外门板、引擎盖板、计算机主机箱等,这些零部件的成形都离不开弯曲成形工艺。弯曲变形和任何一种塑性变形一样,在外力作用下毛坯产生变形,由塑性变形和弹性变形两部分组成。当力去除后,毛坯的塑性变形保留下来,而弹性变形会完全消失,其形状和尺寸都会发生与加载外力时变形方向相反的变化,这种现象被称为弯曲回弹。弯曲回弹会使弯曲件的形状和尺寸发生变化,影响弯曲件的精度。与其他变形工序相比,弯曲过程的回弹现象是一个不能忽视的重要问题,本文从影响弯曲件回弹的因素、回弹值的确定以及预防回弹措施等方面进行分析。     

一种新型圆感应同步器的设计

圆感应器是一种采用电磁感应原理的角度测量仪表,目前国内的圆感应同步器只能实现小范围内的绝对角度测量。为了实现0°~360°绝对角度测量,介绍了一种新型圆感应同步器的设计方法及其工作原理。     

管件弯曲成形回弹预测模型研究

为提高管件弯曲成形回弹预测精度,根据梁纯弯曲理论对管件横截面的应力应变进行分析,对整个横截面弯矩M而言弹性变形区域弯矩Me可忽略不计,用幂函数硬化模型描述整个横截面的关系,建立了管件回弹角度、回弹后曲率半径预测模型。回弹角度随弹性模量E、管件外径D、材料硬化指数n的增大而减小;随着管件壁厚t、弯曲角度α、材料硬化系数K的增大而增大。部分试验值与理论值的比较表明,回弹预测值与试验值吻合较好,验证了理论分析的正确性与预测模型的有效性。     

不锈钢管弯曲成形回弹预测研究

使用有限元分析软件ABAQUS,建立了有效的不锈钢管材弯曲回弹有限元仿真模型,运用虚拟正交试验方法,研究了弯曲角度、直径、壁厚、助推速度以及弯曲模与管壁之间的摩擦系数,对弯曲回弹的影响,最后分别用线性回归和神经网络,建立回弹角度与上述参数间的定量关系。结果表明,回弹角随着弯曲角度的增大而增大,且呈现出明显的线性关系;与回弹角度相比,直径、壁厚、助推速度以及摩擦系数对回弹角的影响较小;神经网络更能准确地对回弹角与上述参数间的关系进行预测。     

后托架弯曲工艺研究

文中通过对后托架弯曲工艺的介绍,对大曲率半径的角钢弯曲成形提出了一种新的工艺方法,并分析了角钢两翼板回弹量不同的原因及水平翼板对垂直翼板回弹的制约,提出利用现有回弹公式计算角钢弯曲回弹的方法,分析了角钢两翼板间角度改变的原因。该工艺可大大减少工件回弹。     

加工弯头端部的浮动刀具

钢制弯头弯曲成表后端部要进行切削加工,以满足对焊焊接的需要。弯闲产品标准中规定的常用弯头端部形式见图1,即坡口角度为37.5°±2.5°,钝边宽度为1.6±0.8mm。 弯头端部加工一般采用两种形式,一种是固定被加工的弯头,同时也固定刀具。但这种加工形式因弯头的外径、圆度及壁厚等因素的偏差影响,往往造成钝边宽窄不一,超出1.6±0.8mm的尺寸范围,严重影响产品质量。     

大齿形角渐开线齿轮传动的质量指标分析

从国内外的理论与实践来看,增大渐开线齿轮传动的齿形角,对于综合地提高其弯曲和接触强度,改善耐磨损抗胶合的能力,是一个有效措施。所以,目前在汽车、坦克等工业部门,特别在航空工业中,广泛地采用大齿形角齿轮。然而,目前在世界各工业部门中,采用的大形齿角是多种多样的,常见的有22.5°、25°、28°等。在我国,情况也是这样,采用的齿形角很杂乱,从22.5°到28°都有,有的甚至采用很特殊的角度,如27°21'18"等等。这种情况,非常不利于生产、维修和设计,急需对齿     

基于一步逆成形法弯曲成形回弹的快速模拟

首先阐述了弯曲成形回弹模拟的方法及其一步逆成形法的基本原理。通过采用一步逆成形法来获得弯曲成形后的应力分布,然后利用LS～DYNA隐式求解器对卸载回弹过程进行了模拟。最后将该方法分别应用到无约束圆柱弯曲成形和卡车纵梁弯曲成形的回弹模拟中,并将模拟结果与实验结果进行了比较,比较的结果表明,该方法可以有效地预示出弯曲成形的回弹量。     

大圆角弯曲回弹的计算及补偿

目前,家电产品皆以大圆弧、大圆角流线型设计,然而,该产品金数外形零件,在生产加工中,由于材料的弹性变形,使成形后的零件圆角半径和角度与设计形状尺寸不符,如果对回弹不加以补偿或校正,就会影响产品的质量。在产品设计过程中,就遇到此类问题,曾多次查询有关资料,未见折方方面的资料,通过实践与观察,找到设计该产品的方法。 加工此类零件时,大圆弧是直接通过模具冲压成型的,而大圆角则由折弯机来完成的, R/T<200的弯曲,属纯塑性变形,塑性变形的同时,中性层外侧纤维拉伸,内侧纤维压缩,卸载后,内、外层纤维回弹方向与其相反,即外层缩短,内层伸长,回弹趋势是使板料复直;为减少回弹,通常做法是在凸模上做一倾角,使零件产生过量弯曲,来补偿圆角部分的回弹,由于加工零件的圆角大,上述补偿效果不明显,只适于 R/T<10的弯曲变形。     

基于一步逆成形法弯曲成形回弹的快速模拟

首先阐述了弯曲成形回弹模拟的方法及其一步逆成形法的基本原理.通过采用一步逆成形法来获得弯曲成形后的应力分布,然后利用LS-DYNA隐式求解器对卸载回弹过程进行了模拟.最后将该方法分别应用到无约束圆柱弯曲成形和卡车纵梁弯曲成形的回弹模拟中,并将模拟结果与实验结果进行了比较,比较的结果表明,该方法可以有效地预示出弯曲成形的回弹量.