1986年全国炼钢化铁炉的生产情况

1986年,我国21个转炉(平炉)——化铁炉双联炼钢厂(车间),产钢779万吨,共耗焦炭122万吨,折合平均单耗焦炭157kg/t钢;化铁炉熔损共约22万吨,折合吨钢平均铁耗约2.8%。1986年国内炼钢化铁炉熔铁生产的技术经济指标情况,见表1。这种双联炼钢法是落后的,应积极采取改进措施,包括:有条件的宜扩大高炉产量或铁厂与钢厂搞横向联合,要从大局出发,     

连续制取铝粒装置

熔铝在熔化炉中,通过熔体流量调节阀经出液管放入熔铝贮存埚中。在埚的底部有滴下孔;埚的上端是开口的,用具有伸缩动作性能的波纹管或隔板等密封开口。波纹管的顶端用连杆连接,连杆靠动力装置作上下往复升降运动,这样熔铝贮埚上方的空气随伸缩膜板上下运动,间断性加压作用于熔铝,因此熔铝产生脉动,有规律地由埚底滴下孔滴到冷却传送带上,从而连续制取了铝粒。     

大型化铁炉虹吸出渣工艺的试验研究

前言虹吸出铁和虹吸出渣是物理学中的虹吸管现象在化铁炉上的具体应用。虹吸出铁这一工艺在国内外大中型化铁炉上早已得到广泛应用,但虹吸出渣工艺在国内外均应用较少,实践经验也不多。为使这一先进技术能在大、中型连续性生产的化铁炉上得到推广应用,本文根据唐钢二炼钢厂75t/h化铁炉虹吸出渣的实践经验,指出平渣眼出渣工艺的一些缺点,介绍虹吸出渣装置的结构,讨论主要参数的确定方法,分析其冶金效果及经济效益。     

化铁炉的综合论述

化铁炉是铁铸造车间和转炉炼钢车间最主要的熔化工具.为了提高平炉的产量曾在某些钢鉄厂使用过热装法,因而在目前情况下,化铁炉也在平炉车间得到了应用.随着铸铁的应用范围扩大,化铁炉的重要性也就更加增大.最近,对化铁炉的工作特性有了更多的了解,对它的设计和操作作了许多改良,并且研究出许多有关精确地控制和测量的仪器,使化铁炉熔化金属的设备更趋完备.我国是世界上使用化铁炉最早的国家,在我国各地使用的座炉就是原始化铁炉的发展.在俄国,化铁     

连续回收镓

将砷化镓和/或磷化镓等含镓材料连续输送到一个真空分解容器中,在高温下含镓材料就热解成气体砷和/或磷以及液体镓。液体镓存留于真空容器中,而气体砷和/或磷被转入另一真空容器,并在此容器中冷凝成固体加以回收。 这套回收装置包括一个安装于加热炉中的真空分解容器。真空容器的气相接收部分连接于一个预     

“ASMS法铁水连续脱硫技术”通过市级鉴定并已申报天津市科技成果二等奖

由于天钢二钢采用化铁炼钢工艺,而生铁、焦碳质量难以保证,使得化铁炉铁水含硫高,炼钢脱硫任务重,操作难度大,影响了产量和质量及新品种的开发,而二钢原有的铁水(喷粉法)脱硫,因设备复杂,生产作业率低,作业区域污染严重,可操作性差,成本高等很难满足生产需要。为解决这一问题,天钢与有关单位一起先后进行了一系列的铁水喷粉脱硫的完善工作,但未能奏效。为此,2000年二钢与郑州大学等单位合作,共同对铁水脱硫技术进行了研制和开发,开发了一种新式脱硫法,并已设计出一种能渣铁分离、自动排渣的连续脱硫装置,它能利用铁水的落差或流动时所具有的…     

硅的连续精炼

硅的连续精炼工艺是将硅连续熔融成一薄层后,再连续用反应气体处理,然后连续结晶。最好是将硅与耐硅材料的一个或多个斜面接触来熔融硅和进行反应气体处理,最佳的外面是管式或沟槽式,最好是在块料上或一堆耐硅体上进行结晶。 耐硅材料是从陶瓷体(如SiC、Si_3N_4或Al_2O_3)、混合陶瓷体、致密石墨及石英玻璃中选择的。用于精炼的硅最好在开始时经表面氧化处     

铁水炉外复合脱硫剂的研制与应用

为向炼钢提供优质低硫铁水，针对目前中小型高炉和化铁炉生产低温、高硫铁水的生产实际，研制低熔点，低粘度自动流渣的高效炉外铁水复合脱硫剂。经安钢试用，脱硫率达到约５０％，且对铁水温降，磷，硅含量等无不良影响。     

钒钛磁铁矿高温还原过程中气体行为分析

铁矿石高温熔态还原过程中,熔体内会产生气体产物。钒钛磁铁矿高炉冶炼,有相当部份铁是在高温熔态下还原出来,因此,生成的气体的行为对冶炼过程及其高炉钛渣的性质会有很大的影响。本文通过模拟实验结果分析了钒钛磁铁矿高温熔态还原过程中气体的行为及影响气体行为的主要因素,讨论了高炉钛渣起泡现象的根本原因。     

热风碱性化铁炉试用双过铁道和双前炉初步成功

采用热风碱性化铁炉,是用高硫生铁进行转炉炼钢的重要手段,即在化铁炉中进行碱性操作,利用高碱度渣脱硫,以保证钢质量的提高。但是碱性化铁炉的寿命一般较低,甚至影响到车间的连续生产,而化铁炉寿命短的关键是化铁炉过铁道的寿命太短,往往是其他部位还能正常工作时,过铁道就先坏了,因此,要提高碱性化铁炉的寿命,首先必须提高过铁道的寿命。提高过铁道的寿命,一方面要提高制砖质     

隧道窑连续熔析乙锡

我厂产出的、乙锡成分一般为(%):Sn72～78、Fe3～10、As1～5、Pb10～15。乙锡的熔析作业目前各厂多采用斜底反射炉,其缺点是作业过程不连续,不利于实现机械化自动化,劳动强度大,熔析渣在炉内的脱砷效率低。为改革此种落后设备,我们采用隧道窑连续熔析乙锡,进行了初次实践。     

我国炼钢化铁炉的主要问题及解决途径

炼钢厂用的冲天炉(即炼钢化铁炉),与一般冲天炉相比,其特点是容量大(指小时熔化率高)和连续生产。由于历史的原因,我国许多中、小型炼钢厂一直用化铁炉铁水供给转炉或平炉炼钢。此外,随着工业的发展。铸造用冲天炉也正向大型、连续     

转炉生产降低铁料消耗的经验

降低铁料消耗的途径是:提高钢锭合格率、稳定转炉和化铁炉的操作以减少吹损及熔损、提高铸锭收得率、加强管理建立生铁消耗核算制度     

防止化铁炉爆炸应注意的一些问题

近来有些企业转炉车间的化铁炉发生了爆炸事故。有的化铁炉是在出铁口凝结,停风打开炉底时发生爆炸;也有的是在出铁后重新送风时从水箱附近发生爆炸。关于化铁炉爆炸的原因目前尚未能做出较全面的调查分析,但根据一些企业防止化铁炉发生事故的经验来看,防止化铁炉爆炸应当注意以下的一些问题:     

铁水平面射流连续脱硫反应器的概念设计

在总结文献的基础上,借鉴瀑布流法的原理,提出了一种新的平面身流连续反应器铁水脱硫法,其结构简单,面置灵活,占用空间小,操作方便,适合我国中小高炉和化铁炉进行铁水预处理。     

水淬铜渣还原熔分回收粒铁和铜

采用煤基还原熔分技术研究了熔分温度、熔分时间、氟化钙配比,煤粉配比对铜渣熔分后铁、铜回收率的影响,并运用 XRD及 SEM等分析手段对熔分产物进行了详细的研究。结果表明,在1380~1450℃之间进行熔分,通过对铁、铜的综合收得率计算,熔分温度应该控制在1430℃,在此基础上确定最佳熔分时间为20 min,此时金属铜的回收率达到最高,为90％左右。配入一定比例的煤粉和氟化钙均能提高铁的回收率,尤其以添加氟化钙的效果最好,适宜的添加比例不应超过2％(质量分数)。对分离后的渣铁分别进行表征分析,表明粒铁中的主要组织为铁素体和浮氏体,炉渣主要呈非晶态,其中夹杂有尚未凝聚的铁晶粒。最后,在最优条件下进行了转底炉半工业试验。     

美国电弧炉连续炼钢—Consteel工艺

Consteel工艺是电炉通过连续加料—预热—熔炼和精炼废钢或直接还原铁的一种新型的概念。该工艺在一种专门设计的预热器中利用电炉的废气和燃料预热废钢。燃料气体的充分燃烧减少了CO的含量,使之达到更严格的要求。燃料气体的热量可任意用来产生热水或蒸气。出钢到出钢时间与连铸周期相匹配。产品经过钢包冶金处理。由于减少了燥声和有害气体的泄出,工厂的内外环境都得到改善。电耗下降并且消除了对电网的干扰。在Darlington,S.C.纽科(Nucor)钢厂进行了Consteel工艺的模拟试验。在美国Charlotto的佛罗里达(Florida)钢厂一项兰天绿地工程即将完成。     

铁口连续测温系统在宝钢3号高炉的应用

对铁口连续测温系统在宝钢3号高炉的应用情况进行了总结,并指出该系统有待改进的问题。认为铁口连续测温装置准确可靠,不仅可以大幅度减少现场热电偶的消耗,为企业降低生产成本,而且可以对出铁口的状况进行视频监测,便于操作人员及时发现铁口喷溅、铁口卡焦等异常状况,从而采取相应的措施。在出铁前期和出铁后期,铁口连续测温与主沟小井电偶测温结果存在一定的偏差,主要由主沟的均温效应所导致。     

高炉出铁场的铁水连续处理技术

日本钢管公司(NKK)福山厂,研究成功高炉出铁场铁水连续脱Si技术。最初,该厂在铁水罐中加入铁鳞和石灰进行脱Si,接着用上置法在摆动流喷和铁沟内撒入铁矿粉和烧结矿粉,并采用吹入空气或机械搅拌的方法来提高脱Si效率。但是,此法易形成泡沫渣,使铁水罐受铁量大为减少。后来,该厂在4号高炉的铁水沟内进行了喷射法(TIM)脱Si试验。由于作为脱Si剂的铁矿和锰矿粉深入到铁水内部,故大大地增加了反应界面,显     

水套炉衬碱性化铁炉脱硫试验

第一拖拉机厂用水套做碱性化铁炉炉衬的试验成功,给使用土铁炼钢开辟了广阔道路,但是由于炼钢与铸造生产对化铁炉的要求有所不同,因此炼钢车间仍然须要有创造性地学习这一经验。