闪蒸分离器油水界面检测与液位控制设备改造

对苏里格第二天然气处理厂闪蒸分离器的设计概况、运行现状、油水分离及排液存在问题进行了说明,对闪蒸分离器油水效果不佳、油水室排液不安全等因素进行了分析。在总结实际运行情况的基础上,提出在现行工艺下通过设备仪表改造提高油水分离精确度,以及将闪蒸分离器间歇排液改造为连续排液的合理化建议,并进行了可行性分析论证。     

天然气疏水阀排液效果优化

天然气从集气站外输前,需采用分离器对其携带的液态水进行分离,从而减轻天然气集输管线的负荷、降低井底采出液对管线的腐蚀。分离出的气田产出水经过分离器排液系统排放到气田产出水罐,进而拉运到处理厂进行处理。目前榆林气田各集气站普遍在分离器排液出口处加装天然气疏水阀进行自动排液。疏水阀可在不使用其他动力的条件下,使分离器实现自动排液。在疏水阀的现场实际运用中,出现了一些实际生产问题,影响了疏水阀的排液效果,本文拟采用相关改造措施,对疏水阀的排液效果进行优化。     

雷达探测技术在分离器实时排液上的应用

页岩气藏在储层压裂改造后的测试和试采阶段,从井筒返排出的流体中往往含有大量的压裂砂、岩屑等杂质,这些流体经分离器分离的过程中,容易堵塞分离器液位控制装置,使得浮筒液位感应失真,导致分离器自动排液功能失效.在这种情况下普遍采用人工不定期检查、手动开关阀门的方式排液.本研究利用雷达电磁波探测物质表面距离的功能,通过将雷达液...     

集气站分离器自动排液技术研究

现场生产实践证明，榆林气田电动球阀自动排液系统排液故障率高、液相计量误差大，电动球阀失灵时被迫进行手动排液，不但增加了自控仪表专业技术人员现场维护的工作量，而且控制稍不合适很容易使高压气体进入污水罐，集气站曾多次出现呼吸阀被冲坏的现象。通过对集气站分离器电动球阀自动排液系统应用现状的调查，分析了电动球阀自动排液和液位计量存在的问题，评价了2003年榆12站生产分离器试验天然气疏水阀的使用效果，提出了相应的工艺改造方案和措施，并在方案经济对比的基础上，确定了分离器排液工艺改造的实施方案，对彻底实现集气站分离器长期安全自动排液，减少员工工作量，降低安全风险起到了重要的指导意义。     

乙炔P1812B污泥泵故障分析及改造应用

分析了乙炔车间清污分流装置65FY-80A污泥泵故障频发的原因,初步改造后效果不理想。经调研提出了以NTP80-36-80A气液混输同步排吸泵代替现有污泥泵的改造方案。通过技术改造,同步排吸泵使用效果良好,完全满足装置连续生产需要。     

移动式油水比测试装置研究

传统的计量装置由于要求被测介质单一,流量稳定,同时压差变化较小,而在对分离器的液体进行直接测量时,所测介质是油水气的混合相态,同时从分离器放出的介质由于压差大,流速快,且不稳定,因此,传统的流量装置根本不能测量分离器内液体相态中油的体积和水的体积。移动式油水比测试装置采用分离器机械式自动油水分离排液装置作为自动排液设备,其后采用油水自动积液突然开启装置来稳定所计量的液体的流速,同时采用系统稳压装置将减压后的压力稳定在一相对较小的压力范围内,从而满足普通计量装置所要求的计量条件。     

SQF—Ⅱ型水气分离器的研究与应用

针对油田洗井作业中原有简易减压装置不能有效分离水气、污染井场、井口装置振动大及影响洗井效果等问题,研制了SQF—Ⅱ型水气分离器。其工作原理是将井口排出的高压水气混合液,经分离器多次减压,分流成低压液体和无污染气体,最终安全排入存污池内。该型水气分离器出口排液压力小,液体喷流距离小于2m,水气分离彻底,无污染,整个分离器和采油井口装置振动小,基本无噪声,圆满地解决了洗井作业中混排液出井压力过高、液体不易定位回收等问题。     

液气分离器现场安装要点分析

液气分离器是石油钻井行业中井控装置的重要组成部分,用来净化受侵钻井液。在实际应用中,经常由于液气分离器排液口高度安装不当,会影响分离器气液分离效果,甚至会导致短路,气体从出液管排出,当含易燃易爆气体或含硫化氢时,会造成火灾、爆炸及人员中毒等严重事故发生。本文从分离器进液管与出液管和排气管关联因素,各管径的尺寸大小、安装高差、形成的液位高度、工作流量和工作压力对分离效果影响,以及技术参数的计算等方面进行分析,以达到安全快速安装的目的,对生产具有现实的指导意义。     

苯乙烯装置氢气压缩机凝液排放改造

苯乙烯装置氢气压缩机冷却分离器产生的凝液中含有部分物料,且排液时易夹带氢气,直接去生产废水处理系统,浪费物料,造成污水处理费用增加,且存在安全隐患和环境污染。为了解决这些问题,增加氢气压缩机到油水分离器的排液管线,达到节能减排、消除环境污染和安全隐患的目的。     

集气站排污系统改造及应用评价

2011年集气站数字化改造后,分离器、闪蒸分液罐排污系统由原来的电动球阀加旁通排污全部改为疏水阀加电动球阀旁通排污,2011年7月运行以来疏水阀排污装置"多次少量"的排污方式有效避免了电动球阀排液流速过快和装置备件更换频繁等情况,本文针对疏水阀装置的现场使用进行应用分析评价,同时提出工艺流程、现场管理等可改进建议,为下步使用提供技术保障。     

分离器排液系统的优化设计

目前多井集气站普遍通过撬装自动排液装置排放生产污水,污水计量采用金属管浮子流量计,在近几年的运行过程中,发现存在以下问题:一是金属浮子流量计不适应污水的大流量排放,污水携天然气冲击导致流量计损坏。二是撬装自动排液装置设备费偏高。本文针对上述问题,分析分离器排液系统优化设计思路,通过完善自动排液系统设计,达到降低建设投资的目的。     

宝一联轻烃回收装置常温凝析液降温脱水工艺改造

焉耆盆地宝浪油田的宝一联轻烃回收装置存在常温凝液分离器脱水效果差和原油稳定冷凝液烃含水高的问题。通过工艺改造,实现了装置常温凝液和原油稳定凝析液烃的降温脱水。从而解决了常温冷凝液烃和原油稳定凝析液烃进轻烃回收装置分馏系统产生的冻堵和产品含水的问题,为轻烃回收装置产品的产量和质量提高创造了条件。     

天然气深冷装置脱乙烷塔回流系统无泵化改造

天然气深冷处理后获得的凝液要经过脱乙烷塔回流闪蒸,才能获得相对稳定的混合轻烃产品,而脱乙烷塔回流混合轻烃的低温泵,受其回流介质的低温挥发特性影响,运行效果不佳是普遍现象。可采取的方法是增加一具深冷膨胀机后的第二低温分离器,和原装置中的第二低温分离器交替运行,当一具第二低温分离器在正常进行气液分离时,另外一具第二低温分离器和主系统流程切断,用开关自动阀的方式加压,将上一运行周期中的分离器积液匀速地压排到脱乙烷塔中,这样两个第二低温分离器交替加压运行,实现了用静态容器分离器代替运转设备低温泵,将二低分的混合轻烃回流到脱乙烷塔的效果。在对一套深冷装置改造后,经过一段时间现场运行,深冷系统正常运行时间由改造前的每周运行时间不足120 h提高到一周不间断运行,混合轻烃产量从每天不足5 t提高到10 t左右。     

高效轴向旋流式气液分离器在某海洋平台的应用研究

在空间十分有限的海上油气平台上,占地面积和重量是设备选型的重要指标。轴向旋流气液分离装置是近年发展最快、效率最高和综合成本最低的气液分离装置,相对于普通丝网式分离器具有较大优势。本文从海上油气田的生产实际出发,详细对比了两种分离器的设计参数、经济效益和使用效果。高效旋流气液分离效率高,尺寸小,重量轻,投资少,经济效益好。在新建海上气田项目和在役平台扩容改造方面具有较好的应用前景。     

合成氨分离器内件的改造

<正> 我厂合成氦分离器因分离效果较差,液位指示不准,因而造成氨分后的合成循环气中含氨量较高,使512往复循环机的气缸填料寿命减短且漏气,在循环机出口的滤油器内分离下较多的液氨而被排掉。针对上述存在的问题,经过数次改造,取得较好的效果。内件改造的主要地方简述如下: 1、缩短原有螺旋分离器的螺旋板,并增大了气液相间的分离空间,以利于液滴的分离。 2、下部原有垂直放置的十字稳液板。     

宝—联轻烃回收装置常温凝析液降温脱水工艺改造

焉者盆地宝浪田的宝-联轻烃回收装置存在常温凝液分离器脱水效果差和原油稳定冷凝液烃含水高的问题，通过工艺改造，实现了装置常温凝液和原油稳定凝析液烃的降温脱水。从而解决了常温冷凝液烃和原油稳定凝析液烃进烃回收装置分馏系统产生的冻堵和产品含水的问题，为轻烃回收装置产品的产量和质量提高创造了条件。     

沉砂对聚并等流分离器的油水分离效果试验研究

为评价聚并等流型油水分离器在排砂的同时对井下油水混合物的分离效果,进行了室内井筒模拟试验,绘制了不同含水率时单杯进液量与油水分离后混合液含水率的关系曲线。试验表明:在单杯流量<0.2m3/d时,排砂孔和沉砂对聚并等流分离器的油水分离效果没有明显影响;4个排砂孔的分离器沉砂分离效果要优于其他个数排砂孔的分离器。     

脱丁烷塔重沸器淤堵原因分析及对策

南海西部某陆岸终端生产过程中出现脱丁烷塔重沸器灌输淤堵现象。分析发现淤堵的主要原因是受海上平台作业返排液以及老化油循环处理影响,上岸原油脱水效果差,原油稳定塔容易发生液泛,沥青质等重组分随轻烃以雾沫夹带形式蒸出,最后进入脱丁烷塔重沸器不断沉积。为了解决淤堵,通过采取定期对装置进行清洗、合理控制工艺参数减少原油稳定塔液泛频次、改造增加原油稳定塔回流泵出口至三相分离器循环处理流程等措施,保障了精馏装置长周期稳定高效运行,节能环保。     

大排量泵抽排液技术研究

针对注水井酸化、压裂等改造措施后,传统排液技术转抽时间长、排液速度慢、入井液二次伤害等问题,研究了大排量泵抽排液技术。该技术利用自投捞快速排液泵及地面橇装式连续抽汲装置,可实现压裂、转抽、排液一体化施工,具有转抽快、排量大、施工简单的特点。现场应用69口井,实施成功率为100%,节约转抽时间40%以上,较好地满足了注水井快速排液的要求。     

压裂与射流泵排液联作技术在淀南稠油井的应用

压后返排效果关系到整个措施效果的好坏。优化压裂、射流泵排液联作管柱实现压裂液连续、快速返排可以减轻地层污染,后期泵芯压力计数据处理解释结果可以为邻井措施改造提供借鉴依据。