压实紧砂成型原理

研究了压实紧砂成型原理，分析了压实比压与砂型平均紧实度的关系、型砂受压紧实的流变学模型和数学模型、型砂受压时应力与应变的关系、砂型中的等应力线和等紧实度线分布状态。本研究将有助于将原始的压实紧砂方法克服其紧实度分布不均的缺点，而被成功地应用在现代化造型生产中。     

差动压实紧砂过程试验研究

通过多种形式的模样试验表明,差动压实法的紧砂效果与微震压实法大致相同,型内压力分布大致相同。差动压实过程中正压力和侧压力是促进型砂紧实的两大因素。侧压力造成砂型产生塑性变形,进而使疏松处的砂型得到紧实。差动压实过程包括预压、差压和终压三个阶段,本文提出了差动压实机构压实比压的选择原则。     

差动压实紧砂过程试验研究

通过多种形式的模式试验表明，差动压实法的紧砂效果与微震压实法大致相同，型内发布大致相同。差动压实过程中正压力和侧压力是促进型砂紧实的两大因素。侧压力造成砂型产生塑性菜，进而使疏松处的砂型得到紧实。差动压实过程包括预压、差压和终压三个阶段，本文提出了差动压实机构压实比压的选择原则。     

砂型回弹及其机理的探讨

在湿型砂气冲紧实与慢压压实的过程中,用自行设计的砂型回弹测试仪,检测了砂型内应力与时间的动态关系曲线及高紧实度砂型的回弹,运用型砂微变形研究的理论基础和流变学理论,对测试结果进行分析,揭示了高紧实度型砂回弹的机理及影响回弹的主要因素,为型砂紧实工艺的选择与评价提供了依据。     

气流冲击紧砂原理

文章介绍了气流冲击造型的发展史。阐述了气冲紧砂过程中型砂的运动;各种气压和压力随时间的变化;并以型砂紧实状态图形式表示了在气冲紧砂过程中任一时刻砂柱中压力波和型砂紧实的状态。还分析了气流速度与压实比压的关系;二次气压的升压速度、冲击阀阻流面积的增长速率、砂型高度、一次气压大小等因素对冲击紧砂效果的影响;以及在生产实践中采用同步吹气法、二次冲击紧砂提高模样深凹处及高模样与砂箱内壁间砂型紧实度等问题。     

压实砂型紧实度二维分布的试验研究

前言众所周知,砂型紧实质量低劣会引起一系列铸造缺陷,甚至使铸件报废。弄清紧实机理有助于提高砂型质量。压实紧实仍然是当今湿型铸造中最基本的紧实方法。有关压实紧实过程的特性已有过相当的研究,但是压实紧实度的二维分布规律尚研究得不够,这主要是由于受到了传统的紧实度测量方法的限制。本文应用电测     

模板压实造型

从砂型顶面压实,不能有效地紧实砂型底部,对铸件质量不利。底面压实,虽能有效地紧实底部型砂,但会产生另外的问题,例如必须改变模板或难以控制压力。作者采用了一种叫作“模板压实造型”的新方法,两面压实型砂,以消除传统方法所遇到的问题。     

负压压实造型法初步研究

研究了负压压实造型的紧实特点，认为负压的主要作用在于型砂流态化，消除压实过程中铸型内的“气垫”作用，提高吃砂量小的部位及分型面处的紧实质量。正确地确定负压吸气的起始时间是提高铸型紧实质量的重要因素之一，吸气略超前压实或吸压同时动作，紧实效果最好。     

加载速度对压实紧砂过程的影响

分析了砂粒间隙中的空气对动压紧砂的影响、粘土膜塑性变形对动压紧砂的影响、加载速度对铸型应力－应变的影响、加载速度对铸型紧实度的影响、动力紧砂与静力紧砂所消耗的紧实功的比较和撞击能量对紧砂效果的影响等问题，指出在压实紧砂过程中，加载速度＜２ｍ／ｓ时和加载速度较大时有不同的应力－应变曲线和不同的紧实度－时间曲线。决定最终紧实效果的主要因素是撞击能量的大小。     

气流与成型压板同步冲击造型紧实机理的探讨

气冲造型法用于顶面宽大、且深凹比大的复杂模样造型时 ,在深凹区入口上方会出现搭桥现象 ,此处的砂型紧实度很低。利用气流与成型压板同步冲击造型法 ,较好地解决了这个问题。本文就成型压板的过流面积、凸块高度等结构因素对紧实效果的影响及这种造型方法的紧实机理进行了探讨。     

树脂砂负压状态填砂紧实特性

研究了影响树脂砂负压填砂造型和制芯紧实的因素。通过对试验结果的理论分析,确定了各影响因素的最佳参数选择范围,引出了“P 冲量”O_p 这一新的综合参量和设计出了两种提高砂型紧实度及其均匀性的可行措施。     

VRH法生产中砂型质量的控制

阐述了在VRH造型线生产中，各种主要因素及参数对砂型质量的影响规律，及如何掌握好其规律，使用合理的工艺参数，采用有效办法和措施，克服一切不利因素影响，生产出高质量的砂型，从而保证铸钢件的质量。     

模板压实紧实工艺在水平分型脱箱射压造型线上的应用

简要介绍了脱箱造型技术的特点及其发展历史,分析了压板压实对砂型紧实过程的影响,认为该造型工艺存在的主要问题是不能使较高尺寸砂箱的型砂紧实度达到均匀化.根据“射砂+模板反压”工艺试验获得的工艺参数设计制造了以“射砂+模板反压”工艺为特征的新型水平分型脱箱造型线.生产应用表明:该造型线可以用来生产形状复杂、具有深凹和高砂胎的铸型,铸型表面紧实度高且均匀,因而可以获得尺寸精度高、表面质量好且一致性好的铸件.     

4E刹车鼓砂型膨胀缺陷分析及工艺措施

介绍了4E刹车鼓因砂型膨胀造成铸件沟槽、夹砂及结疤等缺陷的形成机理,并对影响因素进行逐一剖析,根据分析及验证结果,有针对性地采取了工艺措施,使问题得以解决,得出以下结论:(1)针对湿型粘土砂铸件产生夹砂及沟槽缺陷,应从减少砂型热膨胀、提高型砂热湿拉强度、减低砂型受热程度及利用铁液压力阻止砂型膨胀等方面入手,并根据实际情况采取相应措施;(2)对湿型粘土砂系统来说,不论铸件产生何种形式型砂方面的缺陷,最重要的是了解该系统所能承受的热负载及实际生产中能够采取的应对措施。     

砂型的成型性能及紧实工艺对其影响

研究了砂型的紧实方法和紧实工艺因素对紧实后砂型成型性能（如起模力、回弹及再紧实变形）的影响。在此基础上，讨论了砂型紧实工艺参数的优化     

CO_2气冲紧实硬化水玻璃砂的实验研究

介绍的硬化法以压缩空气为动力对水玻璃砂预紧实,随后在砂型上方吹入适量的 CO_2气体,立刻进行二次气冲硬化紧实。以压缩空气为载体,强制 CO_2迅速均匀地分布于水玻璃砂中,减少了水玻璃及 CO_2用量。研究结果表明:使用该硬化法,使砂型常温抗压强度提高,水玻璃和 CO_2气体用量减少,改善了水玻璃砂的溃散性。     

粘土增强剂对黄壤土砂工艺性能的影响

研究了在两种不同混砂工艺条件下,不同含量的粘土增强剂对黄壤土天然粘土砂工艺性能的影响.结果表明,混砂工艺不同,对含有粘土增强剂的黄壤土砂达到最佳湿压强度时间有影响,但对黄壤土砂达到的强度最佳值的影响基本相同.随着粘土增强剂含量的增加,黄壤土天然粘土砂的强度也随之增大;但当增强剂含量达到一定量时,强度不再增加;粘土增强剂对黄壤土砂干强度的影响也是如此.混砂工艺不同,对黄壤土砂的紧实率、透气性、紧实度及发气量没有影响.随着粘土增强剂含量的增加,黄壤土砂的紧实率、透气性均下降;黄壤土砂标准试样质量增加,增加到一定量后质量趋于稳定;粘土增强剂对黄壤土砂的发气性的影响不显著.     

实型铸造干砂振动紧实性能的研究

通过对实型铸造干砂振动填充紧实中的振动方向、维数、频率、加速度及干砂种类等诸多影响要素的测定实验,研究了实型铸造振动紧实干砂的性能。     

薄壁覆膜砂壳型变形的防止措施

介绍了采用覆膜砂壳型工艺生产的涡轮增压器涡轮壳铸件存在的问题,通过对减薄后的砂型结构特点进行分析,认为由于砂型在室温中冷却后进行合箱时分型面间隙过大,因而导致浇注的铸件尺寸不合格。采取了以下措施:将砂型的固化时间延长15 s或20 s,并使用特定工装,将工装上气缸的压力调至0.6 MPa,保压35 min。生产结果显示:采取控制措施后,有效预防了覆膜砂薄壁砂型在造型结束后由于二次固化导致的砂型变形,使砂型合箱后分型面间隙控制在0.5 mm以内,浇注的铸件尺寸精度也符合技术要求。