剃齿刀修形磨削的微机补偿控制

剃齿是保证齿轮精度的重要工序之一。在齿轮制造中,绝大多数的齿部加工都是经过滚齿—剃齿—淬火—珩齿等儿道工序,现有磨削剃齿刀的砂轮,都是采用硬靠模实现其修形的。这一方法修磨调整麻烦,精度控制不易,按通常标准渐开线衡的剃齿,使齿轮齿形产生中凹的问题,已成为保证齿轮精度和降低齿轮啮合噪声的突出障碍(因为研究表明,中凹齿形正是产生噪声的重要原因)。从降低噪声的角度出发,递齿后齿轮的齿形不但应当严格控制在齿形误差范围内,而且其形状应是微有中凸的齿形。我们研制了一种由X,Y步进电机驱动     

剃削工艺对剃齿刀耐用度的影响

剃削是当前齿轮精加工的手段之一。因其机床结构简单，调整方便，生产效率高，广泛用于汽车行业的大批量生产中。     

径向剃齿刀设计研究

介绍了径向剃齿刀的设计方法及其技术参数的确定。给出了径向剃齿刀齿数的计算公式,提出了新的切削刃排列方式,总结了轴交角的选取与加工质量之间的关系。     

剃齿刀的啮合刚度分析

本文拟合出剃齿刀的啮合刚度公式。该公式对进一步研究剃齿加工的切削力、齿形误差及动态性能等起着积极的作用。此外,本文还分析了剃齿刀的受力变形规律。     

非等边剃齿刀的齿形设计

剃齿过程中,啮合周期在节圆附近出现单点接触即三点啮合区域,是导致剃齿齿形中凹误差的重要原因之一。基于负变位剃齿和平衡剃齿的原理,对负变位剃齿刀进行非等边齿形设计,通过减小副工作面的最大曲率半径,使主、副工作面同时啮入,实现平衡剃齿,有效地消除了节圆附近三点啮合区域,改善了该区域轮齿间啮合力不均匀的情况。以传动误差曲线幅值作为量纲,将非等边剃齿刀与负变位剃齿刀进行对比分析,结果表明：非等边剃齿刀能够优化负变位剃齿的不足以及平衡剃齿条件难以实现的缺点,使剃齿啮合过程轮齿间啮合力趋于平稳,实现平衡剃齿,降低传动误差幅值,为消除剃齿中凹误差提供了新的技术思路。     

齿轮噪声,剃齿加工及剃齿刀的修磨

在现代齿轮加工中,齿轮噪声控制已成为一个重要的质量控制环节,齿轮噪声控制水平不仅代表一个齿轮制造厂的质量水平,而且直接受到有关环保法规的制约。剃齿是一种广泛采用的齿轮精加工方法,特别在轿车齿轮加工中,９０％以上的齿轮精加工均采用剃齿。这不仅因为剃齿具有较高的加工效率和较低的加工成本,可大幅度提高齿轮精度和表面粗糙度,而且剃齿能实现齿形修形及采取热处理变形补偿措施,从而降低齿轮传动噪声,提高齿轮承载能力和安全系数,延长齿轮工作寿命。一、齿轮传动噪声的影响因素及控制方法齿轮噪声更准确地应称为齿轮传动…     

剃齿刀设计和剃削工艺对剃齿质量的影响

剃削是当前齿轮加工的主要精加工方法之一 ,特别是径向剃齿 ,这种加工方法已在汽车行业特别是轿车生产行业中得到广泛采用 ,也得到了业内人士的密切关注。剃齿刀是剃削加工中决定剃齿质量和效率的主要因素 ,有了好的剃齿刀 ,剃削加工的优势就可以得到充分发挥。　　1　径向剃齿刀的容屑槽分布 ,实现对称剃齿条件是保证剃齿刀质量的关键　　在径向剃削的实践中时常会遇到表面粗糙度不好、齿形成Ｓ型中凹等问题。这当然与冷却液的润滑能力、清洁状况、采用的工艺参数、剃刀齿形的修形状况及剃齿机精度等都有关。但主要的因素是剃齿刀的设计质…     

少齿数齿轮剃齿分析及剃齿刀参数优化

从对少齿数齿轮剃齿时的啮合状态进行受力分析,说明了少齿数齿轮剃齿产生“S”形齿形的原因,并对剃齿刀改进方案进行优化设计.     

剃齿及剃齿刀的修形

通过对剃齿刀的修形 ,剃齿后明显改变了齿轮运转的平稳性 ,降低了齿轮的噪音和振动 ,提高了承载能力 ,延长了齿轮的使用寿命     

剃齿及剃齿刀的修形

通过对剃齿刀的修形，剃齿后明显改变了齿轮运转的平稳性，降低了齿轮的噪音和振动，提高了承载能力，延长齿轮的使用寿命。     

径向剃齿刀设计中的两个问题

径向剃齿有下述优点:1.它只有径向进刀,没有轴向进刀,加工时间最短,生产效率最高;2.可以剃削距离很近的双联阶梯齿轮;3.对齿向设计为鼓形的齿轮,其鼓形中点的偏移量小;4.由于线接触,重合度大,可以改善普通剃齿中出现的齿形中凹现象。因此,近年来国内外齿轮生产厂家竞相采用这一先进工艺。我厂从1989年开始与西安交大乐兑谦教授合作,成立了径向剃齿试验小组。本人在小组中承担了径向剃齿刀的设计工作。现以第一阶段试验中的直齿剃齿刀为例(零件号16752),叙述一下本人在设计中对一些具体问题的解决办法。     

先进的剃齿工艺与磨齿加工工艺比较分析

众所周知,齿轮精加工的两种方法:剃齿加工和磨削加工是不同的。剃齿是热处理之前进行的(这也是剃齿加工有限的地方),磨削是在热处理之后进行的。近几年来,齿轮精加工的技术不断发展,由于机械加工精度的不断提高、数控机床的不断完善以及软件等发展的因素使齿轮磨削精度、效率和     

径向剃齿刀的设计制造及研究试验

介绍了两种结构径向剃齿刀的设计计算方法和试验结果。指出了径向剃齿法的优点和在齿轮加工中的实际使用效果。     

剃齿刀退刀孔的新设计方法

建立了剃齿刀退刀孔的数学模型，提出了计算退刀孔直径及其分布圆直径的新方法，解决了退刀孔精确设计的难题。     

径向剃齿刀的齿面造型

本文针对国内对径向剃齿刀的修形理论及刃磨（磨齿）技术尚未很好掌握和运用的现状，提出一套满足被剃齿轮精度条件的径向剃齿刀齿面实现的工艺方法。实验证明，提出的方法其原理可行，形式新颖，且简单方便，在生产上具有实用意义。     

剃齿及其误差分析

从实践经验出发，并结合齿轮加工理论，重点阐述了剃齿原理、剃齿工艺、剃齿刀具、剃齿过程中常见的精度偏差及其原因分析和改善方法，对于剃轮操作的有关工艺人员有一定的指导作用。     

剃齿刀齿面造型理论及其分析

从齿轮啮合原理入手,导出了单自由度的径向剃齿刀的齿面方程,与双自由度的普通剃齿刀齿面方程;分析并阐述了径向剃齿法与普通剃齿法在啮合原理上的区别;通过对相同参数条件下径向剃齿刀和普通剃齿刀的比较,得出了若干结论,为径向剃齿刀的设计提供了理论依据.     

平衡接触剃齿刀设计中相关参数的选择

在平衡剃齿过程中，被剃齿轮的啮合轮齿两侧的接触点数目总是相等(例如同时都是一对齿接触或两对齿接触等)，其接触压力也总是处于平衡状态，所以能大大改善剃齿的齿形中凹现象，从而省去了普通剃齿刀相当麻烦的反复修形工序。与普通剃齿相比，平衡剃齿不需要增添任何设备和工装。