车削锥孔夹具

我厂在机修中经常需要加工紧栓零件(图1),其1∶5锥孔与φ40_(-0.05)~0圆柱体的两轴心线垂直度公差为0.05mm,过去采用划线后车削锥孔的方法加工,质量极不稳定。为此,我们制作了车削锥孔的夹具(图2)。使用时把φ40圆柱面放在90°V形槽内定位,使工艺基准和设计基准重合,满足工件圆柱与锥孔中心线垂直度要求。夹具体3装有定位装置,使批量加工能保持一致。通过定位块1前的调整垫能扩大工件的加工范围。采用φ2mm的钢丝绳压紧工件,克服了压板压紧时需加长刀杆的     

经济型数控系统的曲线宏插补技术

基于经济型数控加工的现状,提出曲线宏插补新方法,给出曲线宏插补的实现算法及其应用格式,并成功地应用 于经济型数控车床系统。     

转向节镗孔齐端面夹具

T-12型拖拉机转向节(图1),齐端面镗孔原采用φ30.5±0.10(留0.5±O.10mm磨量)外圆定位,由于工件在加工中定位尺寸不易控制,导致φ30孔中心位移,有时位移量达0.25mm,不能保证技术要求。为此,我们改用图2所示的夹具。夹具定位是靠内锥套4实现的,内锥套4的锥度与工件锥度相同,将工件放入内锥套4内,用四爪压紧。为保证夹具精度,内锥套4与大套5为间隙配合H7/g6,弹簧8使内锥套4能与工件有一定的锁紧力,并在装卸工件时能上下移动。工件孔位的高低用盖板3来保证。     

高效精车长锥孔工具

如图1，在C620、C630车床上精车长锥套工件内孔时，由于内孔锥度长，而车床小拖板行程只有150mm．是工件的1／3长，需在孔内进行两次接刀才能完成一次走刀；如果选用固定在车床上的靠模板进行加工，由于内孔刀杆细长，加工时会因刀杆悬空而刚性不足，出现严重的让刀、扎刀和振动等不良切削现象，只能用最低     

可调式尾座套筒

普通车床使用一段时间后,尾座都有不同程度的磨损,影响了头尾的等高精度。为此,我们改装了尾座套筒的结构,利用偏心锥度套调节尾座的中心高,收到较好的效果。一、调整原理及装配方法图1是尾座套筒改装装配图。改装时,将套筒1的莫氏内锥孔改为φ46(H7)深孔。将己加工好的偏心锥度套2装入套筒1中,偏心锥度套2的偏心量e,可视具体情况而定,一般取0.5mm。偏心量过大,则中心变化的幅度就太     

数控铣削内锥螺纹孔

介绍了利用FANUC系统的圆锥螺旋插补功能,通过编写宏程序进行内锥螺纹孔加工的方法,并详细说明了相关参数的计算方法,为类似的锥度螺纹加工提供了参考。     

数控车床加工φ0.1mm微孔工艺技术研究

在双主轴数控纵切车床XD-20H上加工φ0.1 mm微孔,深度为1.2 mm的工件。当数控车床不能满足实际加工所需的最低转速时,通过降低切削速度,有效控制初始定心误差,采用分步钻孔工艺,应用宏程序进行精密循环加工,最终实现在数控车床上钻φ0.1 mm微孔。经过工艺试验研究及检验结果证明,在数控车床上加工φ0.1 mm微孔是可行的。     

可轴向定位的锥度心轴

在数控车床上批量加工如图1所示的工件,如采用一次性装夹加工效率较低,利用一般锥度心轴调头加工,因锥孔有0．033mm的公差,最大可产生0．125mm的轴向位移,难以保证20-0.065^0,mm的尺寸精度。为此,我们采用可轴向定位的锥度心轴,可顺利地进行加工。     

轴类零件在数控车床上平头、打中心孔

用微机改造普通车床或经济型数控车床的运用日趋普遍。我们也来谈些用经济型数控车床的一点体会。 以往在普通车床上平头、打中心孔中轴向误差较大。如图1零件在乎头、打中心孔中,除保证长度尺寸L外,还须保证两中心孔距尺寸L’。这是因为B(或A)端轴肩的加工是靠A(或B)端中心孔顶在床头顶尖上实现的。若A(或B)端中心孔有深浅误差±e,则B(或A)端轴肩尺寸C1(或C2)就相应产生差±e,这样,两肩内尺寸x将产生-2e或+2e的长度误差。凭尾座套筒刻度来控制尺寸散差在±0.05mm之内有困难。若中心孔深浅出现±0.05mm误差,则x将出现±0.1mm的误差。为…     

锥三角花键孔插齿分度装置

本厂新产品汽车转向器摇臂的锥三角花键孔,若采用本厂传统的方法加工有一定难度,首先是由于孔的锥度,使得通常采用的高效率的拉孔工艺无能为力,而且也无法直接安装在插床工作台上进行插齿,即使解决了插锥花键孔的可行性问题,但若无自动分度装置而用手摇分度,插一个齿就得分度一次,操作起来也令人厌烦,劳动强度大,效率低。为了完善插锥花键孔的工艺,必须设计一种插齿工装,既可保证孔的锥度,又能自动分度,使得每插一个齿,夹具连同工件能自动回转一个齿的角度,以便依次插完全部齿,无需每齿手摇分度,只有这样才能适应批量生产的要求。     

用普通数控车床准确加工母线为非圆曲线的工件

讨论了用普通数控车床准确加工母线为非圆曲线工件的插补技术要点 ,编制了通用的加工程序生成软件。只需将工件的母线方程和几何参数输入该软件 ,即可生成NC代码加工程序 ,并可在计算机上动画模拟加工全过程。该软件应用于GSK 92 8型数控车床加工时取得了良好效果。     

数控车床加工内孔偏差分析

如图1、图2所示,在经济型数控车床上用机夹刀试精切加工法气对门刀电。镦结模果内发腔,加工路线从外向内共5段,用试切法对刀,结果发现,整个内腔除尺寸偏差从外到内越往内越大（见图3）,尤其是最左端的直孔与其右的锥孔相接处，可以看到非常明显的台阶，实测不同的工件其锥孔左端比其左端的孔大0．1～1mm不等。毛坯直孔是磨出来的，偏差在0.02mm以内。为何会这样呢？怎么解决？     

用经济型数控车床车球体的简易方法

在维修车间经常遇到单件不同直径要求的钢球的加工。如采用成形刀加工,准备刀具费时费力,也不经济。若用数控车床常规程序加工,编程麻烦。现介绍一种在经济型数控车床上加工球体的方法。 下面以车削φ30mm的钢球为例,加工情况如下: (1)材料:选用φ32mm圆钢(具体材料根据     

大直径油缸深孔套料

我厂承接的φ5.64m盾构掘进机制造工程,任务急、周期短.油缸加工是盾构制造中的关键部分,其中单级千斤顶油缸(内孔φ250×1873mm,35钢)坯件系实心锻件。显然,要把上述锻件加工成φ250mm内孔的工件,技术难度较高,若使用一般高速钢制成的扁钻从工件两端分别打穿内孔,再将内孔逐步镗大的老工艺,则需几个工班才能完成一根,且劳动强度也大,     

大锥孔铣刀

加工大锥孔、梯形槽,往往需要设计专用铣刀。我们在加工HT100材料的金属模具时,图纸要求加工若干孔径φ80mm,深70mm,锥度为1:2的锥孔和斜度为1:4的梯形槽,为此我设计了一把大锥孔铣刀,使用效果很好。     

不停车夹具

为了减少工件的装夹时间,提高劳动生产率,现介绍一种既方便又简单的不停车夹具(可加工φ8～φ3Omm的轴类件)。 1.先在三爪上夹一段直径比工件大10mm的圆钢。 2.在圆钢上打一个孔,孔的直径比工件小2mm。 3.在孔的右端倒出4°锥面,并经淬火。 4.车削加工开始时,先开车,用左手把工件一端塞进4°的锥度夹具内,右手摇动尾架手柄,使顶尖顶住工件的中心孔,待工件旋动后即可进行加工。     

简便顶尖

采用带有防尘盖的向心球轴承与锥度心轴组成的简便顶尖(附图α),插入车床尾座架锥孔后,可加工空心轴类工件。顶住工件已加工过的内孔来车削外圆。使用时顶尖旋转灵活,加工质量好。比过去用圆塞套在顶尖上的方法提高了效率,方便了操作。用专用心轴将轴承压紧,外圆磨到工件内孔所需尺寸。轴承2的外圆磨有适当锥度,以适应公差范     

成组钻模两例

一、轴向孔成组钻模图1所示是轴向孔杆形零件组的典型工件,以外圆及端面定位加工轴向孔,直径为φ1.5～φ10mm,孔中心线与外圆柱面中心线的同轴度为0.03mm,孔公差带代号H8,外圆柱面公差带代号f7。为了减少专用钻模,缩短生产准备周期,加速新产品研制,在     

成组夹具在钻孔中的应用

近年我厂试制新产品较多,主轴深孔钻削工件种类也较多,自使用成组夹具后效果较好。 XKF718数控仿形铣床主轴(图1),加工φ35mm孔,深1280mm。在C630车床方刀架上安装了夹具(图2)。使用时首先调整刀架体2,孔中心线对主轴旋转中心线的位置不超过0.08mm(也可以安装好钻头接杆1后,再调整刀架2,使钻头接杆     

一种双NURBS曲线的参数迭代插补算法

为提高非均匀有理B样条(NURBS)曲线插补的步长精度,给出了一种基于参数迭代的双NURBS曲线插补算法。先进行刀尖点曲线插补,基于NURBS的局部特性分析,利用插补步长与参数增量间的近似线性关系,通过迭代寻优,获取了精确步长所对应的插补参数;然后依据双NURBS曲线间的同步关系,计算出刀轴矢量曲线的插补参数,实现了面向五轴加工的刀具位姿插补。实验结果表明,该方法所得的步长精度优于Taylor展开插补法,并可保证刀轴矢量与工件表面法线方向的一致性,有利于获得更加光滑的加工表面。