挤压铸造机发展述评

概述了国内外挤压铸造机的应用现状及发展过程,介绍了几种典型机型的特点并进行了评述,对我国挤压铸造机的发展提出了建议.     

面向21世纪的挤压铸造技术

挤压铸造问世６０年,已建立起自己完整的工艺体系和理论基础,在国内外形成年产１０万ｔ以上铸件的批生产能力。在即将到来的２１世纪,随着我国汽车工业等基础产业的发展,国际产业结构的调整,给挤压铸造业以快速发展的机遇,同时面临更强对手竞争的挑战。挤压铸造技术向多学科渗透融合以扩大自己的领域;不断提高工艺水平向产品的优质化、大型复杂化方向发展;改造现有设备,发展新型挤压铸造机系列,是必然的趋势。     

面向21世纪的挤压铸造技术

挤压铸造问世 60年 ,已建立起自己完整的工艺体系和理论基础 ,在国内外形成年产 10万t以上铸件的批生产能力。在即将到来的 2 1世纪 ,随着我国汽车工业等基础产业的发展 ,国际产业结构的调整 ,给挤压铸造业以快速发展的机遇 ,同时面临更强对手竞争的挑战。挤压铸造技术向多学科渗透融合以扩大自己的领域 ;不断提高工艺水平向产品的优质化、大型复杂化方向发展 ;改造现有设备 ,发展新型挤压铸造机系列 ,是必然的趋势     

我国挤压铸造机的现状与发展

我国现用的200多台挤压铸造设备中,90%以上使用的是经改装的通用液压机,使我国挤铸产品在品种、数量、品质的稳定性和生产效率上受到很大限制。近年,我国挤压铸造机产业有大的发展,尤其是SCH型卧式机和SCV型立式机的研发成功,在设备的使用功能、性能参数、自动化程度、产品品质稳定性及生产效率等方面都有很大提高,并已在多个行业显示出巨大的潜在市场。     

挤压铸造工艺及其在汽车制造业中的应用

回顾了挤压铸造的应用历史背景，综述了挤压铸造工艺的特点及其适用范围，对采用这种新型工艺生产汽车零件的典型实例作了详尽的介绍和分析。指出随着挤压铸造工艺的不断完善，这种新型的金属成形工艺在汽车生产中具有良好的应用前景。     

挤压铸造高品质大型结构件

大型结构件的高品质整体成形是零件制造领域的难题。挤压铸造以整体流变补缩解决了重力铸造补缩效率低和收缩缺陷的问题,又以良好的流变充型能力突破了固态锻造技术设备能力的限制,成为大型结构件高品质整体成形制造的新选择。实践证明,使用专用涂料、铸造模具代替锻造模块并对模具温度进行有效调控是降低模具成本占比的有效途径。局部多点加压、复合挤压以及随流半固态挤压铸造都是显著降低设备投资、确保高品质成形的有效措施。     

挤压铸造合金材料及其工艺性能

挤压铸造(也称液态模锻)是一种加压成形方法,其使用范围和产品性能方面与压铸都有较大区别。文中提出了挤压铸造合金材料的概念,并与压铸对比了对合金材料工艺性能的要求,进一步提出了挤压铸造铝合金的成分范围:挤压铸造对合金材料的铸造和变形工艺性能要求很低,其成分范围涵盖所有变形合金和铸造合金。     

铝合金接头挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金接头，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且提高了成品率及材料利用率，介绍了铝合金接头挤压铸造的模具结构及设计参数，分析了挤压铸造的工艺函数及选择依据。     

挤压铸件优质化技术进展

概述了国内外在生产高致密度、高力学性能、高耐磨铝合金挤压铸件，以及大型复杂铝合金挤压铸件方面的新技术，对于挤压厚大的复杂零件，可使用局部补压技术消除厚大处的缩孔缩松。对于高致密度高力学性能零件，挤压时采用真空液态挤压铸造系统，可生产高质量的挤压件；对于耐磨损零件一般采用高硅铝合金和陶瓷增强铝基复合材料。对复杂内腔的零件，可用可溶性盐芯和易溃散砂芯解决难成型问题。挤压铸造在实践中得到发展。     

铝合金盖体挤压铸造工艺与模具设计

铝合金盖体挤铸成型后,铸件留在上模,而通用液压机无上顶件机构.给出了挤压铸铝合金盖体的工艺参数和带上顶件装置的实用模具结构.该模具在上模设一个用于顶件的小型活塞式副油缸,油缸活塞杆同上模的顶出机构相连.油缸的上、下油孔分别通过高压软管与液压机的常压管路和控制管路连通,从而组成一个完整的上顶出装置,解决了通用液压机上挤压铸造铝合金盖体的上顶料问题.     

挤压铸造生产锌基合金蜗轮新工艺研究

介绍了BW-120/10泥浆泵蜗轮复合体挤压铸造一次成形工艺,并对制品的金相组织及力学性能进行了分析测试。试验表明:用挤压铸造工艺取代原有的旧工艺可明显提高制品性能,降低成本,提高生产率,具有明显的经济效益和较大的推广价值。     

国内外挤压铸造技术发展概况

概述了近几年来国内外挤压铸造技术发展。重点评述了在挤压铸造设备、挤压铸造产品以及在合金材料、复合材料、半固态加工以及模具设计等方面的发展情况。     

挤压铸造对Al-Cu合金性能的影响

针对Al-Cu系合金，采取不同的成分配比及铸造，挤压铸造两种方法加工的试样进行实验，主要考察了配料成分，加工工艺及热处理工艺对合金力学性能的影响，发现试样在挤压铸造工艺下的组织及塑性较铸造的工件性能好，可提高组织致密性，硬度增加，力学性能得到改善。     

铝合金车轮挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金车轮 ,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷 ,而且提高了成品率及材料利用率。介绍了铝合金车轮挤压铸造的模具结构及设计参数 ,分析了挤压铸造的工艺参数及选择依据     

流变挤压铸造7075铝合金的组织及力学性能

以7075铝合金为例,对变形铝合金流变成型的组织和力学性能进行了研究,探讨了采用流变成型方法生产高性能变形铝合金的可行性。试验证明,通过斜坡冷却法直接获得半固态浆料,结合特殊的挤压铸造工艺,获得了组织致密,无微观气孔、微观缩孔的优良工件。通过3个成形比压水平(80MPa,87MPa,95MPa)和3种热处理制度下7075铝合金的组织性能对比,发现流变成形工件的性能远优于同等材质的金属型普通铸造工件,最高抗拉强度达到502MPa,接近于锻件水平,随着比压增大,工件的致密度随之提高,但强度提高不明显。不同热处理对于流变成形7075变形铝合金的抗拉强度影响不明显,但时效作用对于伸长率影响很大。     

ADC12铝合金连杆挤压铸造

借助万能材料试验机和光学金相显微镜,研究了工艺参数对挤压铸造ADC12铝合金连杆零件力学性能的影响。结果表明,挤压铸造连杆零件具有较高的表面品质和力学性能,其抗拉强度达到371MPa,伸长率达到7.1%。工艺参数对挤压铸造连杆的力学性能有着较大影响,为获得表面品质较好、微观组织致密且力学性能高的连杆零件,适宜的模具预热温度为300℃,加压前停留时间为8s,浇注温度为700℃,比压为322MPa。     

铝合金挤压铸造技术的研究与应用

研究了挤压铸造的两种主要方式和特点，提出了每种方式适合生产零件的应用范围。对挤压铸造的几种典型零件进行了工艺分析，给出了具有代表性的挤压铸造件的研究结果和相关数据。     

油泵壳体挤压铸造工艺

介绍了油泵壳体挤压铸造的模具结构、设计参数及技术经济分析,说明采用挤压铸造代替压力铸造及热模锻生产铝合金油泵壳体,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且减少了热模锻的投资,提高了材料利用率。     

镁合金摩托车轮毂挤压铸造生产研究

提出采用液态挤压铸造的成形工艺生产镁合金（AM60B）摩托车轮毂。对轮毂铸件的成形工艺进行了分析，并对铸件材料性能、液态挤压铸造的成形工艺参数、铸件的缺陷及其解决的措施、铸件的表面处理工艺进行了论述。实践证明，液态挤压铸造技术对镁合金轮毂来说是一种较为理想的成形工艺，并对复杂镁合金压铸件批量生产具有参考价值。     

挤压铸造技术的最新发展

从产业规模、工艺技术、材料应用和工装设备等方面阐述了国内外挤压铸造的发展概况。国内目前有100多台挤压铸造设备在运行。产品主要有汽车、摩托车、自行车受力件,耐压、气密性零件,耐磨件及其他零部件。围绕提高产品的质量和扩展挤压铸造的应用范围,挤压铸造工艺技术获得稳定发展。将“直接挤压”和“间接挤压”结合起来,靠“间接挤压”形成毛坯,靠“直接挤压”压实铸件的双重挤压铸造技术,是较为突出的创新点。随着实时控制系统的开发成功,使传统的卧式压铸机也可以实现挤压铸造生产,半固态铸造技术日趋产业化,使一些适应半固态挤压铸造的设备相应发展起来。我国挤压铸造与日美等国的主要差距是设备,开发和生产自己的挤压铸造机系列是发展我国挤压铸造产业的关键所在。