UCP类轴承套圈毛坯挤压,辗扩整形工艺

用挤压、辗扩工艺锻造UCP类轴承套圈毛坯,因壁厚差超差,宽度公差失控而造成大量锻件报废。采用挤压,辗扩整形新工艺后,不仅可使锻件合格率提高,而且节约大量钢材。     

大型外球面球轴承内圈毛坯挤压辗扩工艺

大型外球面球轴承(ＵＣ轴承)内圈较高(高径比例较大),其毛坯(锻件)锻造工艺一般采用单件挤压工艺。单件挤压时由于是深孔挤压,金属的变形程度较大,毛坯在挤压时受力较大,其质量尤其是高度和壁厚差难以控制,且该工艺由于受设备吨位的限制,对较大型号的毛坯实现单件挤压工艺较困难。因此,我公司对部分较大型号的ＵＣ轴承内圈毛坯实施了挤压辗扩工艺。1　新旧工艺对比以ＵＣ315轴承内圈为例,其毛坯高度与直径的比值较高(88/104.2=0.84),传统加工工艺为单件挤压工艺,毛坯在挤压时变形程度较大,挤压深度达78ｍｍ,经计算受力达400多吨,毛坯壁厚差…     

采用校正器提高产品毛坯精度的工艺实践

图1所示产品采用挤压工艺成形，产品毛坯在封闭的模腔内处于三向压应力状态，故变形抗力大幅度提高，这就对模具承压部分提出了更高的强度和刚度要求。为保证挤压毛坯的精度，在挤压深孔毛坯件时，要求工艺合理，模具定位精度高，以减少壁厚差带来的废品，并提高冲头的使用寿命。     

高筒形锻件的反挤压工艺

90515轴承内圈锻件是一种高筒形锻件,原采用自由锻工艺,钢材利用率低,质量难以保证,生产效率低;现改用反挤压模外成型工艺,取得良好效果.文中介绍了反挤压工艺过程及提高挤压件质量的若干措施.附图3幅,表1个.     

凸缘叉锻造工艺技术攻关

凸缘叉锻件是公司目前生产相对较复杂的锻件之一，该锻件两侧耳部属于高筋壁薄形状，成形时金属很难充满．并且该锻件底部的球状壁厚最薄处只有6mm，大部分为非加工面。经分析研究，确定采用立式锻造工艺．并采取了将锻件分模面抬高等措施。实践证明，该工艺方案可行。     

转向油泵定子的反挤压成型实验研究

研究了转向油泵定子的反挤压成型工艺,分析了工件产生端面高低不平以及底部缺料等缺陷的原因.通过改进凸模结构,有效地消除了这些缺陷,并找出了该类壁厚不均匀件在反挤压成型时的变形规律,为最终实现非均匀壁厚件的反挤压成型工艺的实用化提供了必要的实验依据.     

弹体温成形工艺改进的研究

针对弹体温成形实际生产过程中模具寿命低及壁厚差大的问题,通过对温成形工艺参数的分析,提出弹体温成形过程的改进方案,即在温挤压工步之前增加预成形工步,在温挤压工步之后增加变薄拉深工步.经对改进工艺的计算机模拟及实验验证表明,此改进的工艺能够减小壁厚差,降低凸模温升,延长凸模寿命.     

弧齿锥齿轮塑性成形工艺研究

针对弧齿锥齿轮开式模具存在的问题,提出了弧齿锥齿轮闭式挤压新工艺及其模具结构,该模具采用浮动凹模和浮动凸模结构,工件在2个凹模和2个凸模形成的封闭模腔中成形,生产的工件无飞边。工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。     

活塞锻造模具设计及成型工艺

通过对活塞零件图的分析，发现该锻件锻件形状复杂、腔深、壁薄难成形；内腔均为非加工面，这就要求锻件表面质量较好；内腔的拔模斜度只允许0．5°，脱模困难；为顺利锻出该锻件，经分析采用反挤压的锻造工艺加创新设计的卸料装置，经实际生产验证，取得了良好的使用效果。     

高速镦锻机用圆锥轴承套圈塔锻模具

HBP160高速镦锻机锻造圆轴轴承锻件时，易产生锻件分离壁厚超差问题，通过对原工艺和模具结构的改进，在不改变原模座与模套配合尺寸及外形结构的情况下，使这一问题得到解决。     

小型轴承套圈温挤压工艺及模具设计

以6203轴承套圈为例,通过对套圈的温挤压成形工艺过程、成形性能及工艺设计进行理论分析和设计计算,完成了锻件毛坯尺寸、温挤压成形凸模和预应力组合凹模的设计。基于DEFORM体积塑性成形软件,模拟了轴承套圈温挤压的成形过程,并对变形速度、成形性能、成形质量和温挤压应力进行了分析计算。     

解决挤压工件壁厚差的一个办法

该厂锻工车间采用了在挤压冲头和凹模外面加一“同心套”的办法较好地解决了挤压工件壁厚差的问题,这与模具加导柱、导套的方法是一个原理,但比制造带导柱、导套的模具来说,则是简单多了。更换下来的“同心套”经与另一品种的挤压凹模配修之后还可继续使用。     

超薄壁金属筒的成形加工

针对壁厚为０．０１ｍｍ￣０．１ｍｍ的超薄壁金属圆筒成形加工的要求,研制了一台有微机控制功能的精密成形试验机,使冲头与凹模在加工过程中的对中精度达到１μｍ。利用这台试验机,对初始壁厚为０．３ｍｍ的黄铜和纯铝筒进行了一系列变薄拉延加工试验,加工出内径为１５ｍｍ,壁厚为壁厚达到０．０１５ｍｍ。初步检测表明,成形后的超薄壁筒壁厚偏差小于２μｍ,内径尺寸精度与冲头的加工精度相同,表面粗糙度Ｒａ为０．０５７μ     

厚膜静液挤压方法与工艺研究

本文研究了一种厚膜静液挤压方法．该方法通过最大限度地减少压力介质的使用量，解决了静液挤压中出现的蠕动问题，为此，专门研究了厚膜挤压用压力介质、组合模具等。通过改装的挤压机进行了Zr基非晶材料挤压。试验结果表明，挤压变形速率可控制0．5mm／s，挤压过程压力平稳，非晶材料变形均匀，没有出现断裂、晶化现象，证明厚膜静液挤压工艺的可行性。     

铝型材挤压模工作带长度的设计方法

通过实验，研究了模孔位置对铝型材挤压时金属流速分布的影响。根据流速均等的观点提出了挤压模工作带形状设计公式，该公式已初步通过生产性验证。     

冲压成形件的挤压切边

冲压件侧壁的余边,通常使用专用切边模,而挤压切边的原理和模具与通常切边方法完全不同,其优点比较突出,故使用范围日趋广泛。现介绍如下。 一、挤压切边的特点 以直壁筒形件为例,图1所示为拉深、挤压切边复合模,左半部为切边开始,右半部为切边终     

可分凹模模锻

一、概述随着精密模锻的发展,人们越来越注意节约金属和提高锻件质量,以取得更好的综合经济效果。我们知道,开式模锻与闭式模锻相比,主要有以下几个缺点: 1.开式模锻产生飞边。据统计,在汽车、拖拉机和飞机制造厂中,开式模锻件飞边的消耗,平均达到锻件重量的15—25％以上。     

圆锥轴承内圈锻件反挤压辗扩工艺的研究应用

分析圆锥轴承内圈锻件反挤压成形辗扩工艺的特点,通过与正挤压封闭式成形工艺比较,得出该工艺具有减小设备负荷、加大设备生产能力、扩大设备加工范围、减小料芯积压等优点。根据我厂情况,采用反挤压成形辗扩工艺替换正挤压封闭式成形工艺后,在提高了材料利用率、降低了损耗的同时也改善了锻件纤维组织流向,延长了轴承使用寿命。     

棒材开式冷挤压过程中挤压凹模的数值模拟研究

在棒材开式冷挤压过程中，凹模内壁受力大小是影响凹模设计的一个很重要衡爨指标。文中采用有限元软件Deform-3D，对棒材开式冷挤压过程进行数值模拟，得到凹模内壁所受应力的分布规律及各个工艺参数对凹模内壁所受应力的影响规律，并获得减小凹模内壁应力的参数优选范围，从而达到优化参数的目的。     

锻造变形工艺对挤压凹模寿命的影响

针对圆锥内圈原有锻造工艺挤压凹模寿命低的问题，调整工艺，将大挡边由挤压时成形改为冲孔时压成，去掉了挤压凹模易损坏的R角，凹模寿命提高了10倍。