国外大型氨厂增设新鲜气分子筛脱水节省能耗的经验介绍

<正> 前言合成氨厂是一种能耗较高的工业。一些老厂由于规模、工艺、热能利用等方面的限制,制氨成本中仅能耗一项费用就往往占售价的80～90％。即使一些新建大型氨厂,能耗费用仍占氨售价的50％以上。由于合成氨是化学肥料的主要原料,并直接关系到国计民生,其消费量很大。目前世界合成氨的消费量已超过8000万吨/年。预计1985年世界合成氨消费量将超过1.2亿吨/年。我国合成氨产量仅次于苏联和美     

对中型化肥厂技术改造的看法

一、中型化肥厂的基本概况我国现有中型化肥厂56个,总生产能力为450万吨氨/年,约占全国合成氨总生产能力的四分之一。 1984年底,以煤、重油和天然气为原料,管理较好的厂,吨氨能耗已分别达到1404、1358、1202万大卡。但与国外相同原料的大型氨厂的吨氨能耗相比,差距还较大(见表1)。而差距最大的是以天然气为原料的氨厂。     

化肥工业进展

1953～1983年间世界化肥用量从1500万吨增加到1.14～1.18亿吨,增加了七倍多。化肥工厂代替了新垦耕地来增加粮食。预计到2000年,人口增加到目前的1.41倍,那么谷物的单位面积产量应相应地增加1.55倍。为此,化肥必须增加2.06倍。 1982/1983化肥年度,世界合成氨生产能力已达到103.7百万吨氮,即为125.8百万吨氨。当前,世界合成氨工业正朝着以节能技术为目标,采取了各种新技术、新工艺、新型催化剂,促使合成氨的能耗不断下降。     

用两段炉气化贫煤制取合成氨原料气联产城市煤气探讨

一、改变原料结构的重要性我国现有小合成氨厂1200个,合成氨产量达1000万吨,占全国合成氨产量的57%。我省则有小合成氨厂68个,产氨量60万吨,亦占全省合成氨产量的66%。所以,小合成氨厂的经营好坏,直接影响到全国化肥行业的兴衰和一大批职工的就业,因此,是值得研究探讨的重大课题。我国小合成氨厂(能耗占合成氨总能耗的60%左右,占总成本的40%以上)目     

我厂合成氨“七改十”净化系统改造

我厂建于1970年,原设计合成氨年产量6万吨,硝酸铵年产量13万吨。由于设备能力不配套,投产后几经改造,1990年达到年产合成氨7万吨。1992年建成一套年产尿素4万吨的生产装置,氨加工能力与氨生产能力不相匹配,为了充分利用已有氨加工能力,切实增加工厂的综合效益,我厂于95年提出对氨生产系统进行扩产改造,将氨生产能力扩大至10万吨/年。本次改造充分利用现有工艺、设备及公用设施,在原工艺流程不做大的变动情况下,采用国内先进成熟的工艺技术、节能设备扩大合成氨装置的生产能力,氨生产能力改造的难点在净化车间,净化属单系统流程,工艺采用:常…     

现代氮肥工业发展趋势

一氮肥工业是化学肥料工业的核心,而合成氨又为氮肥工业的基础。近五十年来,合成氨工业逐渐由小到大,产量不断提高。1960年世界氮肥总产量(包括社会主义国家在内)为1200万吨,其中合成氨占80%,即等于960万吨纯氮。近年美国对60个合成氨厂的规模进行了调查与分析,发现年产量3～10万吨氨的工厂占大多数,苏联也有类似情况。这个趋势是有世界意义的。美国最小的合成氨厂为5千吨氨/年,最大为35～40万吨氨/年,平均为7.86万吨氨/年。日本合成氨厂最小为1.2万吨氨/年,最大为12万吨氨/年,一般为3～5万吨氨/年。西德工厂大部分为3～5万吨氨/年。苏联最小为2万吨氨/年,最大的为13万     

使用双床沸腾炉降低能耗

我厂是三版设计常压变换、常压碳化流程的合成氨厂。近年来通过设备挖潜和技术改造,合成氨的生产能力已从建厂初期的5000吨/年扩大到目前的20000吨/年,並增设了一套甲醇生产装置。1981年实际生产合成氨20135吨,精甲醇2092吨。合成氨的吨氨总能耗为1444万大卡,其中烟煤耗为423公斤;甲醇的吨醇总能耗为2290万大卡,其中烟煤耗为633公斤。合成氨及甲醇生产均采用半水煤气作为原料气体,由三台φ2260煤气炉供半水煤气,一台10吨双床沸腾锅炉供蒸汽。由于采用常压变换流程,变换工段的每吨氨耗用蒸汽高达1800公斤,比一般加压变换的厂高出一倍多。以前我     

1990年世界TiO_2的年生产能力将达300万吨

由于新建工厂,到1990年,世界TiO_2的年生产能力将增加24万吨;改造现有厂,年生产能力将增加9.6万吨。这样,到九十年代初期总生产能力将接近300万吨/年,其中西欧约占35％,北美约占28％。预计TiO_2年消耗增长率将达到2.3％,高于目前的增长速度,年消耗量从1985年的244万吨增加到     

降低小氮肥厂能耗的几点措施

目前小氮肥总能耗高达2500～3000万大卡/吨氨。而进口的以天然气为原料的大合成氨厂总能耗为960万大卡/吨氨,以重油为原料的为1100万大卡/吨氨。国内以煤为原料的中型合成氨厂为1700万大卡/吨氨。因此,降低小氮肥厂的能耗十分重要。本文认为我省小氮肥厂通过锅炉改造、能量回收、挖潜改造等措施,有可能将两煤耗降至1531Kg/吨氨,总能耗可降至国内中型合成氨厂较好的能耗水平,达到1568万大卡/吨氨。     

采用富氧—氮洗内联合工艺改造小氨厂(上)

小合成氨厂如何在现有基础上创出新水平,使其经济指标等方面能与大型氨厂相当,进而站稳脚跟,充分发挥其优越性,我们认为采用富氧——氮洗内联合工艺改造小氨厂,是挖潜、革新、改造的好途径。以该工艺进行改造,只要用较少的投资和材料,在一年之内,可将现有一套年产1.4万吨氨合成能力提高到2.5万吨。经过调查研究和具体核算,只需增加230万元投资,300多吨钢材就可增加氨产量一万吨,不仅产量大幅度增加,而且工艺合理,能耗大大     

陕西省中氮肥的发展与技术改造

<正> 一、基本概况我省现有三个中型氮肥厂,总生产能力为年产合成氨22万吨,占全省合成氨总生产能力的38.6％。其中:兴平化肥厂以重油为原料,生产能力为10万吨氨/年,主产品为硝酸铵,1988年转为大(Ⅱ)型企业;宝鸡氮肥厂、陕西省化肥厂均以煤(焦)为原料,生产能力均为6万吨氨/年,主产品分别为碳酸氢铵和尿素。 1986年以来,各企业为了适应农业发展的需要,相继进行了数十项技术改造项目,     

合成氨及氨加工产品氨流失的调查

<正> 1.合成氨及氨加工产品氨流失的调查情况我国化肥厂的合成氨及氨加工产品氨流失相当严重。以1985年统计的数字来看,大型厂氨年产量397.33万吨,氨流失总量(包括气相及液相流失)19.19万吨(流失率4.83％);中型厂氨年产量413.65万吨,氨流失总量44.18万吨(流失率10.87％);小型厂氨年产量896.6万吨,氨流失总量94.41万吨(流失率10.53％),合计年流失量为157.78万吨,占年总产量(1707.58万吨)的9.23％,流失氨量约为五个大化肥厂一年的总产量,折合6亿多元,这笔经济损失相当再建一座30万吨/年的合成氨厂,可见氨流失的经济损失是巨大的,应该引起设计单位、生产厂家的极大重视。国外氮肥工业趋于大型化,对一些易从气相、液相流失的工艺流程和装置均作了处     

国外氮肥工业概况

一、合成氨1.前言合成氨是肥料生产的核心,亦是发展肥料工业的关键之一。在1961～62至1971～72年间,国外合成氨生产能力增加两倍多,从1,560万吨N提高到5,100万吨N,平均每年增长12.6%左右。生产能力的扩大主要是因为改用天然气作原料並不断改进技术,使工厂规模从日产360吨增大至日产900～1,350吨氨,成本下降。目前,资本主义国家面临深刻的经济危机,因而在1975年之前生产肥料的主要资本主义国家不可能会大量兴建新合成氨厂。一些生产公司推迟新建和扩建计划,削减产量,关闭无利可图的小厂。2.合成氨原料在1966～67至1971～72的六年内,以焦     

小氮肥厂技改设计节能措施

<正> 1987年下半年,我司设计室承担了咸阳、蒲城,安康、虢镇、扶风、商洛、泾阳、韩城、常兴、榆林、武功、户县、洋县、凤翔等14个氮肥厂的技改方案设计和三原氮肥厂的技改初步设计。其中咸阳、蒲城两厂合成氨生产能力由年产1万吨改造到2.5万吨,虢镇、扶风两厂由年产1.5万吨改造到2万吨,安康氮肥厂由1万吨改造到2万吨,其余各厂改造后的合成氨生产能力达到1.5万吨。15个厂的技改投资总额约7500万元。技改完成以后,净增合成氨生产能力12.5万吨,平均吨氨投资约603元。     

世界化肥供求预测

<正> 1989年度世界合成氨的生产能力为1亿1800万吨氮,实际产量为9700万吨氮,开工率82％。合成氨产量的90％用作肥料,其余10％作工业用。据预测,到1993年世界合成氨生产能力将达1亿2670万吨氮,产量达1     

试论我国露天铁矿运输系统技术改造的途径

(一)我国露天铁矿开采的远景根据我国钢铁工业的发展,到本世纪末,钢产量要突破8000万吨,也就是说,在目前46O0万吨的基础上,还需增加3400万吨以上。因此,在保持铁矿目前1.2亿吨年生产能力不衰减的条件下,到2000年的15年期间,尚需增加矿石生产能力0.8～1.0亿吨。除了沿海、沿江地区的钢铁厂进口部分铁矿石外,大部分都需立足国内。从我国的铁矿资源情况来看,截止1980年,保有储量为447亿吨,其中工业储量占52％。从矿种来讲,磁铁矿占74％,赤铁矿占23％,其余的为菱铁矿和褐铁矿,平均TFe34％。虽然生铁矿资源中,     

对我区小氮肥厂降低煤、电消耗的看法

目前,全国已投产的小氮肥厂达1400多个,合成氨生产能力占全国合成氨总能力的50%以上。我区和全国一样,小氮肥工业发展也很快,尤其近两年来,全区七个厂先后进行了挖潜、革新、改造,使合成氨生产能力达五万多吨,年生产标准肥十七万多吨,为支援农业作出了积极的贡献。     

氮肥工业

国外合成氨厂大型化后,氨加工产品多系尿素、硝酸和硝铵,现将近几年来在生产与研究方面的发展概况简述于后。一、尿素在国外固体氮肥中,尿素发展最快,目前生产能力已达2300万吨N,预计1985年可达到4500万吨N。亚洲是发展最快的地区,1978年生产能力已超过1000万吨N,其中印度占1/3,     

世界规模最大百万吨合成氨项目在河南晋开集团开建

以粉煤为原料、目前世界规模最大、应用了国内外最前沿工艺和设备的合成氨生产基地——河南晋开集团百万吨总氨项目于2011年9月开建。该项目被确定为河南省、开封市和晋煤集团的重点建设项目,分两期建设,同时开工,总投资约73亿元。单套合成氨年生产能力达60万吨,是目前国内、国际以煤为原料规模最大的合成氨生产装置。     

元氏县化肥厂节能技改效益高

元氏县化肥厂由年产合成氨一万五千吨能力,经过一年多的技改合成氨能力扩大到三万吨,比新建一套一万五千吨型厂少投资五百万元。于今年二月十二日一次开车成功,成为全省第一家三万吨型厂。开车以来,吨氨总能耗比去年降低五十万大卡,吨氨节电五十多度,吨氨节两煤八十多公斤,吨碳铵成本比技改前下降百分之十三,据估算到年底能收到产量翻一番,产值增一倍,利润增一点五倍的高效益。该厂节能技措项目主要是: 1.φ800mm合成塔采用中置锅炉,投入正常使用后,每生产一吨合成氨可回收蒸汽800公斤,按三万吨合成氨生产能力计每年可回收蒸汽二万四千吨,折合标煤三千一百二十吨,价值二十五万元。