角钢飞剪剪刃设计

采用Solidedge软件对小型连轧生产线成品飞剪及角钢剪切过程进行了三维模拟仿真,并对角钢剪刃形状进行了优化设计,以提高角钢剪切质量并延长剪刃寿命.采用优化设计后的剪刃进行剪切,成品角钢的平直度很好,剪切断面整齐规则、无毛刺,减小了后续工序中冷剪切头量,提高了产品成材率.     

热轧切头飞剪异常剪切的原因分析及治理

通过对某热轧生产线切头剪异常剪切的原因分析,得出其主要是由现场测量信号异常引起的,通过采用不同的、更稳定的信号及时替代现有信号,降低了因信号异常导致的异常剪切,有效控制了故障时间,提高了成材率和产量。     

热轧弹簧扁钢全定尺生产的应用

<正>内容导读热轧弹簧扁钢为多规格、小批量的生产模式,产品规格跨度大,生产组织难度大。节约成本的关键在于提高产品成材率,提高产品的包装外观的关键在于提高成品材定尺率。而全定尺生产模式就是通过生产控制把成品材剪切成合适的定尺长度,而不产生非尺的一种生产模式,通过全定尺剪切优化,提高定尺率,同时降低切损,提高成材率。从原材料、生产组织、包装方式方面进行分析,根据生产工艺路线,从坯料、产品公差、生产设备、轧制原理等方面制定     

基于图像识别的中厚板剪切装备系统开发与应用

中厚板剪切过程需人工检测判断、缺乏智能剪切策略而导致损耗占比大,是影响中厚板生产成材率的重要因素。随着中厚板生产装备技术的发展,与工艺需求有机结合的、基于机器图像识别及多种算法模型的智能剪切装备系统的开发和应用,解决了人工误判、效率低下的问题,是实现中厚板最优化剪切并提高成材率的重要技术手段。介绍了国内某宽厚板厂智能剪切装备系统的开发应用情况,其应用满足现场工艺要求,在系统投用后,钢板长度短尺率降低0.4%、成材率提升0.5%、生产效率提高10%以上,取得了可观的经济效益,具有广阔的推广应用前景。     

带钢热连轧飞剪控制策略

针对唐山兴隆钢铁公司热连轧全连续生产线的布置特点,提出了符合现场实际需要的剪切控制策略。采用高精度的数学模型,实现了轧件头尾的准确跟踪,以及剪切角和飞剪剪切启动时刻的精确计算,保证了轧制生产节奏的连续性,并成功将剪切长度误差控制在80 mm以内,提高了产品的成材率。     

中板生产坯料设计的研究

分析了中板轧制生产中坯料设计需综合考虑影响成材率、生产率的各个因素，如轧制方式、展宽比和压缩比的确定，设备尺寸的限制条件，剪切余量及加热烧损等，然后结合实际生产中产品订单和不同的成品规格来设计中板轧制过程的坯料尺寸。按此方法，唐钢第一钢轧厂减少了Q235B单定尺板非正品率7％，提高了Q345A混合板成材率1．25％，提高了GL-A船板双定尺板成材率0．46％。     

中板生产坯料的设计

坯料尺寸设计是中板生产中的重要环节之一,坯料尺寸设计的合理与否直接影响中板生产中钢的成材率和轧机生产效率。故中板轧制生产中的坯料设计需综合考虑影响成材率、生产率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比确定;设备尺寸限制条件;剪切余量及加热烧损等,然后结合实际生产中产品订单和不同的成品规格设计中板轧制过程的坯料尺寸。     

冷轧平整机机前甩尾轧制工艺的开发与应用

本文介绍了柳钢冷轧板带厂1550 mm单机架平整机机前甩尾轧制的工艺。改进前轧制每卷钢卷生产效率低,钢卷成材率低,改进后生产效率、成材率明显提高,部分规格的钢卷能实现带尾剪切长度为零。     

扁钢锭不等高轧制试验

我厂自1975年投产以来,所用原料主要是扁钢锭,其成材率在73～76.4%之间波动,与国内先进企业相比存在很大差距。我厂长期采用扁钢锭角轧展宽的轧制工艺,由于热轧毛板的大、小头宽度差约80毫米,剪切线以小头为基准,因而大头的剪切量大,使成材率降低约1.7%。另外,由于不能准确地控制钢板宽度,也影响了成材率和定尺     

合理控制切头,提高成材率

五厂十二车间是φ500横列式三架型钢轧钢车间。主要产品是优质钢和合金钢φ55～φ130圆钢。主要工艺流程是: 坯料→加热→轧制→锯切冷却→精整入库。合理控制切头,提高成材率的课题主要是在“锯切冷却”工序的管理点上进行的。     

合钢小型连轧厂倍尺控制及改进

简要介绍了合肥钢铁集团有限公司小型厂剪切电控系统的组成及控制过程。并介绍了针对倍尺剪切精度和倍尺优化剪切控制存在的问题及采取的改进措施，改进后保证了倍尺长度的稳定性，提高了成材率，节约了能源。     

提高冷轧带钢头尾段厚控精度的控制策略研究

控制冷轧带钢头尾超差段长度是冷带生产中亟待解决的难题。冷轧带钢头、尾段轧制具有较大的参数摄动和外干扰等因素,很难建立其精确的数学模型,造成头、尾段厚度超差,成材率降低。提出一种基于模糊规则切换的控制方法,将模糊自适应控制和传统的PID控制方法相结合以提高带钢头、尾段的厚控精度。仿真和实验结果都表明该方法改善了带钢头、尾段的厚控精度,减少了头、尾厚度超差段长度,并避免了常规阈值切换造成的系统不稳定,提高了成材率。     

提高Φ140 mm自动轧管机组薄壁定尺管成材率的措施

介绍了Φ140 mm自动轧管机组生产薄壁管的工艺、生产、设备现状,指出制约薄壁定尺管一次成材率的关键因素是壁厚精度。通过剪切与穿孔速度控制方式的改变、机内辊的增设与改进、轧管机孔型参数的优化,有效地提高了薄壁定尺管的管端壁厚精度,减少了管端壁厚不均造成的切损,降低了吨管钢耗,提高了一次成材率。     

采用“咬边返回轧制法”提高锭到材的厚板成材率

由扁钢锭直接轧成宽厚板的成材率很低,其主要原因是切头切尾量过大。造成切头切尾量过大的原因是轧成成品板的平面形状不好,前后端部带有很长的鱼尾。为了减小鱼尾,改善厚板的平面形状,使之矩形化,研制出一种行之有效的轧制新技术——咬边返回轧制法。它能将轧件前后端部的鱼尾限制在最小限度内,从而大大减少切头切尾量,提高了厚板成材率。目前,此项新技术已经成功地应用在舞阳钢铁公司的厚板轧机上,并取得了提高     

滚切式双边剪剪切质量分析

分析了4种中厚板切边过程中切口缺陷的形状及其形成原因,得出防止钢板在被夹送时跑偏即可避免剪切缺陷并采取了相应对策,实施后提高了钢板成材率。     

在角钢轧制中提高成材率的途径

角钢广泛用于机械制造、建筑及其它国民经济领域,是消耗量较多的型材之一。如何降低成本对产品经济效益与社会效益有着极其重要的意义,而成材率又是轧钢生产的主要技术经济指标,因此,本文着重研讨角钢轧制提高成材率的途径。     

MPM连轧管机轧辊安全装置的结构设计改进

安全装置是连轧管机机械压进式轧辊结构必不可少的保护装置,其合理性和工作稳定性直接关系到连轧管机设备能否安全运行,也影响到设备维护成本和产品成材率。针对MPM连轧管机轧辊安全装置存在的问题,改进了结构设计,将安全臼的拉伸断裂保护改进为剪切断裂保护,取得了良好的效果。     

气液缓冲技术在管排定位装置上的应用

管排定位装置的精度直接影响到成品钢管的剪切精度及切损率,本文将气液缓冲技术运用到管排定位装置上,并给出力学性能分析及热交换分析,该装置的应用提高了钢管的成材率。     

690U形管生产精准投料方式研究

以核安全1级"薄、细、长"核电蒸发器用690 U形管的生产组织方式为研究对象,研究其在生产制造过程中物流、信息流和过程质量控制等方面对最终成品成材率的影响。研究认为:在严格的核质保要求下,合理的工艺过程和稳定的工序质量控制是提高其成材率的基础。根据三道次冷加工变形的工艺特性,通过改进和创新生产组织方式,提升产品综合合格率和精准投料控制水平是提高成材率的重要途径。     

提高无缝钢管成材率的途径

本文结合合钢三厂实际从减少中间废品,切头切尾损失,推行负偏差轧制,强化冷拔工艺等方面指出了提高无缝钢管成材率的途径。