汽车超越离合差速器试验台研究

作者对超越离合差速器的特点做了简要分析,提出了一种可用于快速强化试验超越离合差速器可靠性的试验台设计方案     

汽车制动检测试验台实时测试与分析系统

汽车检测设备非常多,但是对汽车整车制动性能自动化检测比较全面的设备还很少。因此,我们设计了汽车四车轮测试分析系统。可以对汽车的制动性能比较全面的检测,使用非常方便,能进行不同轴距、不同重量汽车的制动性能检测,实现自动化、快速、准确地实时检测、数据处理与数据分析、检测结果输出。该实时测试与分析系统具有自动化、快速、准确、界面美观、清晰、操作方便、设计合理、实用性强等特点,可以进一步推广应用。     

汽车侧倾试验台台架结构有限元分析

运用建模分析一体化设计方法，建立了某汽车侧倾试验台台面台架的实体参数化模型，导入分析软件分别对承载板架和主支架在三种危险工况下的静应力进行了计算并对模型参数进行了改进。计算和试验结果表明，利用建模分析一体化设计方法，不但提高了设计效率。还使台面台架总质量降低了18％，取得了较好的经济效果。     

汽车防抱制动装置试验台测试系统的研制

汽车防抱制动装置可以明显改善汽车制动安全性和制动时的操纵稳定性,为考察该装置的使用性能,我们研制了能够比较全面测试其性能参数的试验台。该试验台为进一步研究汽车防抱制动装置提供一定的试验条件。测试系统是试验台的重要组成部分,本文将对测试系统的组成结构,测试软件功能模块,微机接口功能模块以及测试系统的应用情况一全面阐述。     

汽车防抱制动装置试验台测试系统的研制

汽车防抱制动装置可以明显改善汽车制动安全性和制动时的操纵稳定性能。为考察该装置的使用性能,我们研制了能够比较全面测试其性能参数的试验台。该试验台为进一步研究汽车防抱制动装置提供一定的试验条件。测试系统是试验台的重要组成部分,本文将对测试系统的组成结构、测试软件功能模块、微机接口功能模块以及测试系统的应用情况作一全面阐述     

某汽车差速器齿轮的强度分析及疲劳寿命预测

运用现代设计方法进行了某汽车差速器齿轮静强度分析和疲劳寿命预测。将几何模型导入HyperMesh中,利用壳单元和实体单元划分网格,并建立合适的MPC单元以方便载荷和约束的施加。根据齿轮的对称性,建立了行星齿轮和半轴齿轮单齿的有限元模型。利用有限元分析软件ANSYS进行行星齿轮和半轴齿轮静强度分析。分析结果表明所设计的齿轮能满足强度要求。基于齿轮有限元分析结果,利用疲劳分析软件MSC.Fatigue得出行星齿轮和半轴齿轮寿命云图及最低疲劳寿命,均满足寿命要求。     

汽车机油泵试验台设计

机油泵是影响发动机正常润滑的关键部件．而汽车维修现场通常没有用来测试机油泵性能的设备。本就是根据现场需要,以日野ZM440型汽车发动机装用的机油泵为例．来研究适合汽车维修企业现场自制的定速量孔测压式机油泵试验台的设计方法和步骤。机油泵试验台方案设计主要分为两部分,一是试验台测试部分,重在试验台系统方案的选择和测试系统设计计算;二是试验台传动装置的选择计算。本介绍的方法仅用测定机油泵输出压力来判断机油泵性能的优劣,安装方便、操作简单、方法实用,一般小企业都可根据自己承修的车型．采用这种方案自制测试设备。     

汽车发动机性能测试与控制系统的研制

本文作者介绍了改造老式发动机试验台架，实现发动机性能试验的全自动控制与测试的研究工作。     

电封闭式汽车变速器加载试验台控制系统的设计

给出了一种高转速、大转矩、高精度、可实现正反拖的电封闭式汽车变速器加载试验台,用于模拟被试装置在道路上行驶的工作条件.利用3台交流电机对变速器进行驱动和加载,以西门子S7-300型PLC作为控制器,6SE70型逆变器作为电机驱动器,构建基于PROFIBUS-DP现场总线的2级控制系统.可以对被试变速器输入轴及输出轴的速度及加载转矩进行控制,动态转速控制精度为±0.5%,转矩控制精度为±0.5%,并且当主驱动电机驱动变速器运转时,加载电机作为发电机对变速器进行加载,加载能量变成电能可以重新回馈到系统内部,既可以节省电能又可以减少对外界电网的影响.试验结果表明,试验台的控制精度达到了预期目标,电封闭方式可以有效降低能耗,节能率约75%.     

汽车踏板支架试验台设计

阐述了汽车踏板支架模拟实际道路情况加载及寿命试验原理,负载转角及转矩的特性关系,并依据国家标准QC-T 788对汽车踏板装置试验台进行了参数优化设计和结构设计,以满足各类汽车踏板支架加载及耐久寿命试验.     

某型号平台电路箱测试系统热场设计与仿真分析

通过对某型号平台电路箱测试系统的热设计与仿真分析,对系统传热类型、风道结构设计、通风面积,以及Zoom-in技术应用等方面进行了分析,对其结构参数尺寸进行了优化设计.通过该设计过程,在满足产品力学要求的同时,实现了产品设计与热设计的有效结合,从而达到了设计的高效、低成本、自动化要求.     

基于非线性规划的差速器轻量化设计

基于洛-卡氏制的弧齿锥齿轮对某机车后桥差速器进行了设计,分别利用理论计算及Kisssoft软件对锥齿轮副进行强度校核,对比发现二者结果基误差在5%以内。以差速器体积最小为优化目标,利用非线性规划对设计方案的弧齿锥齿轮进行了优化设计,得出优化后差速器体积减少6.3%。对锥齿轮副啮合及差速器外壳进行了有限元分析,得出锥齿轮副及外壳应力云图、应变云图、变形云图。对锥齿轮副进行了疲劳分析,得出锥齿轮副安全因子、寿命云图、破坏云图及双轴指示云图,根据有限元分析结果验证了洛-卡氏制弧齿锥齿轮副满足设计要求。     

机械封闭加载齿轮试验台测试系统设计

本文就现有机械封闭加载齿轮试验台测试系统和测试精度等问题进行了分析,设计了一套新的测试系统,用以提高原有试验台测试系统的精度,增强测试系统的功能。     

汽车ABS试验台传感器与系统灵敏度的确定

依据汽车防抱制动装置(简称ABS)试验台测试参数的要求，在测试系统中需要布置和选择相应的测量传感器，合理选择测量传感器是该试验台研制过程中的一项基本任务。详细阐述试验台使用的五个传感器的选择和计算方法，并根据传感器后接的二次仪表确定测试系统灵敏度。从调试结果可以看出，上述方法是合理的。     

基于知识融合的汽车后桥差速器齿轮结构优化

为更好的适应企业产品快速设计环境下FEA技术的开发与利用,从设计过程知识重用的角度出发,提出了一种基于知识融合技术的产品结构分析优化方法,通过在设计活动中引入动态分析仿真预制流程模板对所设计的产品进行最佳实践的仿真分析,实现结构有限元网格模型与分析计算的参数化,从而支持企业产品设计内部知识和被验证可重复的分析优化方法的可延续形积累。通过在汽车后桥差速器圆锥齿轮结构设计过程中的应用表明：此方法能够协助设计人员在产品开发过程中有效应用FEA技术,改善了设计方案中的应力集中、应力不合理分布与扩展状况,提高了齿轮基体的承载能力,减少了断裂失效的预期,促进了设计质量和设计效率的提高。     

汽车变速器试验台自动控制系统的开发

介绍了一种汽车变速器疲劳试验台控制系统的硬件及软件结构,该系统是以工业控制计算机为核心,基于M icrosoftW indow s 2000系统开发的,可根据试验参数的设置,利用同一试验台进行多种型号汽车变速器的试验,试验效率和精度高,并利用电液比例技术实现试验转矩的平稳加载,能实现试验过程的自动控制和故障报警。实际运行结果表明,该系统确保了整个试验台的稳定运行,具有良好的安全性和稳定性。