成功的热处理工艺——淬火裂纹的对策(一)

0 前言 热处理问题有淬火裂纹、变形、软点、组织缺陷等。虽然能用提高材质、改良热处理设备,改进工作气氛及温度控制技术等对策,但如何提高零件的热处理质量,仍然长期困扰着热处理技术人员。解决这一问题缺不了完美的设计、优良的材料以及完善的热处理工艺。然而“成本与质量”常常是相互矛盾的两个方面。热处理当然也不例外,并要求设计及机械加工等相关部门的配合。这里仅举“淬火裂纹”一例,来探讨它产生的原因及对策。     

关于TB／T1779-93和TB／T2635-1995中“淬火”术语使用的探讨

本文就TB/T1779-93《道岔钢轨淬火技术条件)和TB/T2635-1995《全长淬火钢轨技术条件》两标准中对热处理术语“淬火”一词的使用提出不同看法，建议不宣使用“淬火”术语，宜称为“珠光体细化热处理工艺”；不宜使用“淬火层”术语，宜称为“硬化层”。     

曲轴调质悬链炉的研制及应用

研制了用于曲轴调质的悬链炉，从而更新了主要的热处理设备。该悬链炉炉温可以自动控制，曲轴在悬挂状态下加热、淬火和回火，解决了曲轴的热处理变形问题，并避免了曲轴在热处理过程中相互碰撞。此外，改进了淬火槽，解决了合金钢曲轴的热处理问题，提高了曲轴的热处理质量。     

淬火技术的现代成就及未来的发展

淬火硬化是热处理中的关键工艺，过去由于人们对淬火技术了解甚少，因此，淬火被称为热处理的“黑洞”现在人们对淬火技术已有深一步的认识，本文论述淬火技术的现状及其发展远景。     

淬火冷却技术现状及标准研究

综述了淬火冷却技术现状,针对现有企业淬火冷却工艺中突出的问题,如冷却过程工艺制定简单,介质冷却能力缺乏综合评价,工艺执行及记录简单,工艺可控性和可追溯性差等,为了规范淬火冷却全过程控制,保证淬火质量,减小质量分散度,进行了“热处理冷却技术要求”标准研究。主要研究内容包括：淬火冷却工艺制定与实施;淬火介质;浸液式淬火冷却设备;淬火介质在搅拌条件下冷却能力评价;淬火起重机与淬火夹具;淬火冷却后表面状态观察和检测;淬火冷却安全生产;环保与废弃物管理;淬火冷却介质与设备的检测、控制、记录技术要求。该标准对淬火冷却工艺设计、淬火介质冷却能力评价、淬火冷却设备设计、工艺过程的控制与记录等方面都提出了具体的要求。通过标准制定试图解决热处理过程实现智能化,达到热处理过程对环境的冲击最小,建立淬火设备是封闭自控的标准化系统,实现热处理件性能可以预测。     

热处理对Ni9铸钢77K冲击韧性的影响

本文着重研究了不同热处理工艺方式及热处理工艺参数对Ni9铸钢-196℃冲击韧性和显微组织的影响。结果表明:Ni9铸钢经适当热处理后,具有较高的低温韧性和强度。其低溫韧性受回火温度影响较大,而受淬火温度影响较小;经“淬火+亚稳淬火+回火”热处理的低温韧性训于”淬火+回火”热处理;经“800℃淬火+670℃淬火+610℃回火”热处理,可获得最高的低温韧性。     

淬火介质化学

淬火通常被认为是热处理过程中的“黑洞”。许多热处理工厂对淬火过程本身知之甚少，近期有相当多的出版物介绍了淬火过程所涉及的一些基本原理，如表面润湿，物理化学现象及能量传递等与淬火引起的冶金性能之间的关系，但很少有机化学和化学原理结合在一起有效地解释淬火所引起的冶金学结果。     

改善热处理淬火油冷却特性的方法

通过对热处理淬火油冷却特性的试验分析,找出了改善一重集团公司热处理厂现有淬火油冷却特性的方法为按适当比例添加68号标准机油。解决了热处理产品淬火质量不稳定的问题,并节约了大量的成本。     

大型锻钢支承辊热处理工艺的探讨

针对大直径锻钢支承辊热处理调质困难问题，通过控制辊坯的冶炼、锻造、锻后热处理及辊身淬火前的预备热处理的工序质量，达到锻钢支承辊的设计要求。试验表明：正火处理既可调整辊坯组织，又可保证辊颈硬度及综合机械性能，工频感应-淬火可使硬度均匀性提高，满足了用户的使用要求。     

激光淬火在牙嵌电磁离合器热处理技术上的新突破

天津机床电器总厂是生产电磁离合器的专业化生产厂家，热处理工艺是电磁离合器制造过程中的关键工艺之一。长期以来。该工艺对淬火零部件存在着生产效率低，变形量大，废品率高，能耗多，质量不稳定等问题。经过多年的探索、试验、研究．我厂已正式将激光淬火新工艺应用于电磁离合器主要零部件的生产。经实际生产证明．采用激光淬火工艺提高了生产效率，加工零件变形量小；产品质量优良，性能稳定，解决了我厂热处理工艺长期存在的质量问题，收到了明显的技术经济效益。尤其是进入95年以来，我厂成功地将激光淬火工艺引入牙嵌电磁离合器的齿…