高铅碲铜阳极泥处理工艺的改进

针对国内某厂高铅碲铜阳极泥处理工艺改进进行了研究。通过电位控制分步置换分铜后液中的银和碲,银粉品位由原来的99%提高到99.95%;通过碱浸脱铅碲-二次水溶液氯化-控制电位还原,海绵金粉品位由原来的96%～97%提高到99.99%。     

铅阳极泥中有价金属的分离研究

铅阳极泥经过自然堆放氧化后,在5mol/L硫酸介质中加入一定量的氯化钠(c(Cl-)=3mol/L)和氧化剂氯酸钠,液固比为5∶1,80℃控制电位氧化浸出4h。结果表明,当铅阳极泥堆放氧化4天以上,氧化剂用量大于20%,电位400～500mV时,铜、铋、锑、砷的浸出率均在99%以上,碲浸出率大于97%,金、银入液损失均小于1%,很好地实现了铜、铋、锑、砷、碲与金、银的分离。     

提高碲富集回收率的生产实践

本文介绍了铜铅阳极泥中富集碲的工艺实践。探讨了金银熔炼过程中提高碲富集回收率的途径。确定了合理的工艺技术条件。收到了预期的经济效果。     

提高分金工序中碲浸出率的试验研究

铜阳极泥经过硫酸化焙烧—酸浸分铜后,分金工序中碲浸出率较低。为了提高碲浸出率,在现有工艺主流程不变的条件下,主要考察分金工序中的液固比、硫酸浓度、氯化钠加入量、分金时间等对分金后液中碲浸出率的影响。研究结果表明,以酸度为1 mol/L,NaCl加入量为20%、液固比5∶1、NaClO_3加入量为4%,80℃下反应2 h,控制终点电位在1 100 mV左右,为控电位氯化氧化分金最佳试验条件,此时金、铂、钯基本被浸出至溶液中,碲的浸出率可达到94%以上,铋的浸出损失为12%左右。     

从铜铅阳极泥中回收碲的质量控制

监于精碲所用原料曹达渣的成分近年来发生了较大变化，使产品质量发生了波动。为控制精碲质量，对影响精碲的关键杂质铅、硒、钠的脱除，进行了一些技术上的探讨和攻关，取得了明显效果。     

铜阳极泥湿法工艺过程中铅铋的分布

本文重点考察了贵冶低酸分铜、碱浸分碲、氯化分金、亚钠分银等生产过程中,铅和铋的直接富集率,摸清了铅铋在铜阳极泥湿法工艺过程中的走向情况。     

铅冰铜控制电位选择性氯化浸出

采用控制电位氯化浸出铅冰铜,介绍了控制电位浸出的原理和过程,并在试验的基础上,探讨了电位、[H2SO4]、[HCl]、反应温度、反应时间对铜、铅、铁、银浸出率的影响,结果表明,浸出过程中,电位、[H2SO4]、[HCl]对铜、铁、银的浸出率有较大影响,而反应温度和反应时间对整个过程影响较小,同时确定了控制电位氯化浸出铅...     

降低铜阳极泥分铜工序的有价金属损失探讨

在保证铜的回收率前提下,为了降低铜阳极泥硫酸化焙烧后脱硒渣分铜工序中有价金属银、碲的浸出损失,进一步富集贵金属,选择水浸分铜来取代酸浸分铜.主要考察了氯化钠添加量、反应温度、反应时间以及液固比对铜、银、碲浸出率的影响.结果表明,脱硒渣水浸分铜工序的优化条件组合为:添加脱硒渣量9 %的氯化钠,反应温度30 ℃,控制液固比4:1（单位为mg /L）,搅拌反应2 h.将上述优化条件组合应用于车间扩大试验中,无需升温加热,铜回收率为94.17 %,而银、碲浸出损失分别降低至0.08 %、2.39 %;金、银质量百分比由原来的0.24 %和10.64 %分别增至0.62 %和17.85 %.      

铜阳极泥预处理除杂试验研究

研究了采用碱浸—氧化酸浸工艺从含铜、砷、铅的铜阳极泥中脱除杂质富集稀贵金属。结果表明：经氢氧化钠浸出,砷去除率为98.58%,铅去除率为38.63%;对碱浸渣再进行氧化酸浸,铜去除率达84.86%;金、银、硒、碲等稀贵稀散金属不被浸出而留在浸出渣中。相比传统处理工艺,废液中铜、砷共存问题得到解决,铜砷渣量大幅减少。     

铅阳极泥处理新工艺的研究

提出了铅阳极泥提金新工艺，在盐酸氯化钠介质中，通过控制体系电位选择性浸出，可有效地分离贵金属，在此过程中，９８％以上的金属转入溶液，金留在渣中，金的品位从０．８９％上升到６３％以上，将浸渣溶解、还原，获得成品金，纯度９６％－９８％，金的直收率９８、８７％。