荆门石化攻关烧氨工艺成功实现含硫污水综合利用

荆门石化攻关硫黄回收装置烧氨工艺，成功将污水汽提装置粗氨气直接引入制硫炉焚烧，使污水汽提装置氨负荷降低了38％，缩短了氨精制系统设备维护的时间，保障了设备的安稳运行和液氨产品的质量，并且实现舍硫污水的综合利用。     

变换汽提塔顶含硫氨水的处置方案

简介变换汽提塔顶含硫氨水用于烟气脱硫的运行状况,剖析单塔低压汽提法的局限性。对含硫氨水脱除微量硫和氨精制的方法进行广泛调查,重点介绍氨水循环洗涤-吸附法的氨精制流程,并提出变换汽提装置的改造方案,以期实现氨的回收利用。     

30kt/a硫回收装置烧氨技术运行分析

介绍了硫磺回收装置烧氨技术的原理及应用情况。生产实践证明,主炉烧氨温度不低于1 200℃,烧氨操作对硫磺回收装置的硫转化率有一定的影响,烟气中SO_2含量略有上升,但NO_x含量没有显著变化,硫磺产品质量合格。通过生产实践为企业含硫污水加压汽提装置氨精制系统停工检修期间侧线产品的后路开辟了一条新途径,避免装置停工,降低了企业的安全环保风险。     

浅析氨在三聚氰胺生产中的作用

对氨在三聚氰胺生产装置中反应器、精制工段、氨回收工段中的作用进行了论述，指出氨虽不参加反应，但氨的作用无可替代。     

荆门石化攻关烧氨工艺 成功实现含硫污水综合利用

正荆门石化攻关硫黄回收装置烧氨工艺,成功将污水汽提装置粗氨气直接引入制硫炉焚烧,使污水汽提装置氨负荷降低了38%,缩短了氨精制系统设备维护的时间,保障了设备的安稳运行和液氨产品的质量,并且实现含硫污水的综合利用。攻关小组制定出将汽提塔侧线口粗氨气经三冷三分后,部分送入硫黄回收装置制硫炉进行焚烧的方案。调整酸性气进炉401流程,投用炉中部流量控制系统,通过流量调整提高炉温确保氨气分解。由于低温高浓的粗氨气易与硫化氢反应形成铵     

硫黄回收装置变换含氨不凝气问题分析与优化措施

分析某煤化工项目硫黄回收装置变换含氨不凝气情况,介绍了变换含氨不凝气中氨气(NH_3)在制硫燃烧炉中的反应机理,以及在硫回收燃烧过程中含氨不凝气对制硫燃烧炉、废热锅炉、冷却器、转制硫化器、胺液再生系统的影响。通过碳酸氢铵的生产装置对变换含氨不凝气进行回收再利用,保证系统安全稳定运行的同时,达到提质增效的目的。     

氨法脱硫技术在硫回收系统中的应用

兖矿国泰化工有限公司300 kt/a甲醇系统采用四喷嘴新型气化炉制气,NHD脱硫,脱硫富液再生后产生的H2S气体经克劳斯硫回收装置生产硫磺产品.硫回收装置的硫回收系统运行情况较好,但尾气加氢反应系统、尾气洗涤系统等运行不稳定（尾气加氢炉经常出现积炭、炉壁烧穿等情况,尾气焚烧炉检修频繁）,导致排放尾气中SO2含量高（1300～2600 mg/m3）,不能够实现达标排放,环保压力较大.为此,公司通过对改造硫回收装置尾气系统与新建尾气氨法脱硫装置进行比选,决定新建氨法脱硫装置以脱除硫回收尾气中的SO2,实现硫回收尾气的达标排放.     

除臭精制液在液化气脱硫醇装置的应用研究

原液化气脱硫醇过程采用传统的催化氧化法,使用2×10-4磺化钛氰钴催化剂配置的约12%的NaOH碱液进行脱硫醇,尤其当原料总硫>300 mg/m3时,存在脱后总硫含量高、废渣处理费用高、能耗高、后续MTBE装置总硫含量高等问题,采用河北精制科技有限公司生产的高效工艺助剂——除臭精制液代替磺化酞菁钴进行液化气脱硫醇,提高了装置平稳运行周期及液化气脱后总硫合格率,降低了装置能耗及职工劳动强度,减少了碱渣排放量,提高了综合经济效益。     

带HCR^TM尾气处理的新建硫回收装置简介

介绍Duna炼油厂6^#硫回收装置的设计、施工和试运行。该装置硫回收能力为90t／d,包括克劳斯硫回收装置、基于HCR^TM工艺的尾气处理装置和酸性水汽提装置。其主要特点为：硫回收率大于99．9％,尾气加氢反应器采用低温催化剂,胺液再生系统与原有4^#、5^#硫回收装置共用,通过克劳斯废热锅炉和焚烧炉废热锅炉回收废热生产高压和中压蒸汽,完全烧氨,酸性气去热反应器。在试运行期间,装置所有性能达到保证值。     

甲烷化工序运行小结

江苏灵谷化工有限公司（以下简称灵谷公司）总氨能力为450kt／a生产装置采用水煤浆加压气化生产粗煤气,粗煤气经耐硫变换和热量回收后,再经低温甲醇洗脱硫脱碳、甲烷化精制制得合成气,合成气经压缩后低压合成氨。甲烷化精制的目的是完全去除粗合成气中碳氧化物（CO＋CO2）,使甲烷化系统出口合成气中（CO＋CO2）控制〈10×10^-6（体积分数,下同）。     

年产10万吨蒽油加氢改质项目(更新)

正该项目位于内蒙古自治区乌海市海勃湾工业园区,由内蒙古黄河能源科技集团有限责任公司投资建设,新建年产10万吨蒽油加氢改质项目。生产过程包括焦炉煤气制氢及蒽油加氢两部分,制氢装置包括煤气净化和PSA制氢部分,将由黄河工贸焦化所来的焦炉煤气进行精脱硫,再经过变温及变压吸附,制得纯净氢气,解吸气作为燃料气再利用;加氢装置包括反应部分、分馏部分、酸性水汽提和氨精制部分、酸性气硫回收部分,反应部分包括精制反应部分及裂化反应部分。     

从废水中生产硫铵的方法

据日本化学周报(1976年14期47页)报导:在废水处理的设备上附设回收氨的装置生产硫铵的方法已列入方案中,这种方法正在建设中的三次处理工厂采用.此方法是用天然矿物为吸附剂采用离子交换床除氨,从其再生液中可得到40%的硫铰溶液.氨回收系统的建设投资相当高,可是根据硫铵的售价,生产成本可能节省60%.     

300kt/a合成氨系统节能分析

新建300 kt/a合成氨系统采用两段式加压干煤粉气化、耐硫变换及低温甲醇洗气体净化、液氮洗合成气精制、低压(15.0 MPa)氨合成、串级斯科特硫回收以及氨法烟气脱硫等国内外先进的工艺和技术。通过采用洁净煤气化和能源梯级利用技术对企业进行原料和动力结构调整,实现原料煤多元化,降低了成本,提高了效益。整套装置工艺先进,技术可靠,具有节能、环保、经济、可持续发展等优点。     

优化急冷塔系统操作条件提高丙烯腈回收率

以安庆分公司年产8万吨丙烯腈装置为基础,就国内回收稀硫铵的丙烯腈装置普遍存在的丙烯腈损耗高,精制回收率低于设计值的问题,对丙烯腈损耗最大的单元系统——急冷塔系统进行分析,找出影响丙烯腈损耗的因素,针对影响因素在生产允许范围内进行调整,提高丙烯腈精制回收率。     

中国丙烯腈生产技术国产化发展过程

论述了30年来中国丙烯腈生产技术的发展概况和目前达到的技术水平。中国于1960年开始氨氧化法制丙烯腈技术的开发,大致可分为三个时期:1960—1969年实验室基础研究和中间试验,进行了固定床和流化床及相适应的催化剂以及丙烯腈回收精制工艺的研究。1970—1980年建成了一批生产装置并进一步改善了生产工艺和催化剂。1981年到目前是以国际先进水平为目标,开发了高性能催化剂、流化床反应器和新的丙烯腈回收精制工艺。目前已开发成功的MB-86型催化剂、内构件流化床、复合萃取分离新工艺等具有国际80年代末期水平。丙烯单耗为1.02—1.05t丙烯/t丙烯腈,同时可分离出纤维级丙烯腈,高纯度氢氰酸和浓度达80%的乙腈。也完成了乙腈精制、硫铵回收等副产物回收技术。在此基础上已经开始设计两个万吨级丙烯腈工厂。     

影响硫回收装置长周期运行的主要因素及对策

介绍了国内炼油厂硫回收装置的运行现状,论述了装置开停车造成的影响.着重介绍了镇海炼化2套70 kt/a硫回收装置和1套100 kt/a烧氨硫回收装置在长周期运行方面的经验;结合多年运行管理实践对影响装置长周期运行的主要因素进行了分析探讨,并提出相应对策.     

联碱氨Ⅱ泥与母Ⅱ沉淀系统综合处理工艺路线探讨

本文介绍了目前联碱生产装置氨Ⅱ泥排放和母Ⅱ沉淀系统处理的工艺路线。阐述母液Ⅱ杂质进入氨Ⅱ澄清桶长流程及氨Ⅱ泥压滤存在的问题，提出氨Ⅱ泥排放与母液Ⅱ沉淀排放共同入澄清桶兑合二次澄清工艺路线。澄清桶锥底泥送入精制洗盐澄清桶除钙回收母液。采用混合盐泥系统共同处理的方法。实现生产装置的优质、低消耗和环保的目标。     

全国化工硫酸和磷肥设计技术中心粉体工程设计技术中心站专栏报道

连续硫回收装置；湿法烟气脱硫工艺；烟道气脱硫方法和烟道气脱硫体系；高效催化型烟气脱硫、脱氮方法及装置；湿式氧化法脱硫催化剂及其应用；分析纯硫酸生产工艺；精制硫酸的生产方法及其设备.[编者按]     

小苏打生产中过剩母液利用的新工艺──生产纯碱用的不饱和盐水

本文针对生产厂的具体情况，提出小苏打生产中过剩碳化母液利用的新工艺──碳化母液、高盐天然碱（或高盐烧碱渣）与氨碱废液复分解反应，生产纯碱化盐用的合格不饱和盐水，技术上可行，经粗略估算及生产实践证明，经济上也合理，该工艺为碳化母液、氨碱废液及高盐天然碱（或高盐烧碱渣）开辟了新的回收和利用途径。     

绿色环保工程的二甲基甲酰胺回收精制技术

介绍二甲基甲酰胺回收装置的生产现状及其精制方法,并论述DMF的回收精制对环境保护的意义。