磷矿伴生超低品位碘资源回收工业化技术研究

通过采用空气萃取法工艺实现磷矿伴生超低品位碘资源的回收,采用H_2O_2作氧化剂将磷酸车间稀磷酸及氟硅酸中的碘离子催化氧化成碘分子,通过空气萃取吹出法将混合酸中的碘分子以气相吹入SO_2循环吸收液中,通过SO_2还原剂将碘分子还原为碘离子,当吸收液中碘离子浓度达到30~70 g/L后,以CaCO_3和铝盐絮凝剂净化碘吸收液,之后将H_2O_2氧化剂通入吸收液中,碘离子再次被氧化为碘分子,经液固分离即得到碘产品。通过控制成本在15万元/t时,碘总回收率约为70%。通过在某磷酸车间建造2×50 t/a碘回收装置,成功实现含碘稀磷酸和含碘氟硅酸共用1套碘回收装置。该碘回收装置新增产值约2 500万元/a,实现利润超过1 000万元/a。     

氧化锌法回收低浓度烟气中SO_2

Gintsvetmet研究院进行了氧化锌法脱硫的实验室和中试研究,中试装置处理烟气量2 000m~3/h,利用渣烟化炉来的w（Zn）55%～59%、w（Pb）12%～15%锌烟尘的悬浮液作为吸收剂,SO_2被氧化锌悬浮液吸收,产生的亚硫酸锌和亚硫酸氢锌被大气中的O_2氧化生成液相硫酸锌。试验确定了SO_2吸收过程及亚硫酸锌、亚硫酸氢锌氧化为硫酸锌过程（无需使用硫酸）的最佳物理化学工艺条件,吸收和氧化过程最佳工艺条件为塔内气速1.8～2.0 m/s、喷淋密度15～20 m~3/（m~2·h）、pH值约2.0,溶液最佳锌含量为120～140g/L。     

氟硅酸中碘回收的还原吸收实验研究

将氟硅酸中的碘氧化后采用热空气吹出,再用含SO_2吸收液还原吸收热空气中的碘。考察还原吸收碘的工艺条件对碘吸收率的影响。实验得出碘的最佳吸收工艺条件为:每升含碘热空气SO_2用量为3.5~4.5 mL,吸收液pH 4~7,吸收液喷淋密度12 m~3/(m~2·h),温度30~40℃,吸收时间为8 min;最佳工艺条件下碘吸收率达到80%以上。     

二水物湿法磷酸中碘离子氧化工艺研究

采用氧化剂将二水物湿法磷酸中的碘离子氧化成碘分子,以便于磷矿伴生碘资源的富集回收。湿法磷酸中碘离子氧化最佳工艺条件为:以H_2O_2作为氧化剂,加入w(H_2O_2)=30%的双氧水φ(H_2O_2)=0.15%,反应温度为75℃,反应时间为20 min,磷酸中碘离子的氧化率为98.62%。     

炼油厂酸性水罐区油气回收模拟计算及参数优化

采用流程模拟软件proⅡ软件对酸性水罐区油气回收工艺进行了优化模拟计算。结果表明,采用低温吸收工艺,在2个吸收塔理论板,吸收温度20℃,液气比50 L/m^3时,油气净化率97.2%,吸收塔出口油气浓度为14 756 mg/m^3,达到了油气排放的国家标准。实验室实验吸收效率95.6%,出口质量浓度18 374mg/m^3,模拟结果与其有良好的一致性。     

用SiO2微粉制备碳化硅粉体的研究

为回收利用SiO2微粉,探究了以SiO2微粉为原料通过碳热还原法制备碳化硅粉体的最佳工艺条件;研究了分别以石油焦、活性炭和石墨粉为还原剂对冶炼效果的影响。在最佳碳质还原剂的基础上,研究了不同配碳比(还原剂与SiO2微粉的质量比为1∶3.5、1∶3、1∶2.5、1∶2、1∶1.5)和不同冶炼时间(15、30、45、60 min)对冶炼效果的影响。结果表明:石油焦、活性炭、石墨粉3种碳质还原剂中,石油焦的冶炼效果最佳;将石油焦与原料SiO2微粉以质量比1∶2进行混合,在中频感应炉中以1650℃冶炼45 min为最佳冶炼工艺条件;以此能够得到晶粒生长较好、品质较高的碳化硅粉体,碳化硅含量高达93.50%(w)。     

脱碳动能回收利用小结

<正> 1 概述我厂为配套改产11万t/a尿素装置上一套8万t/a合成氨的丙碳脱碳系统,回收其丙碳液由吸收至闪蒸段的动能,在有关单位的协助下,安装了W800—100滑轮机组能量回收装置,自1991年11月投运以来,运转正常、经济效益明显,现小结如下.2 工艺及装备2.1工艺简述米自变换工段的34000m~3/h、P=1.7MPa变换气入(?)3600×43660吸收塔底部与塔上部喷淋的700～900m~3/h、P=2.6MPa的丙碳液逆流接触吸收变换气中的CO_2、净化气回合成氨工序、富丙碳液经减压至0.5MPa闪蒸其吸收的CO_2等气体,再经过常介、真介再生回收纯度98.5%的CO_2供尿素生产、贫液经气提后入丙碳泵加压去吸收塔、为回收700～900m~3/h、压头170m降至50m的丙碳液动能,经考查调     

含碘循环吸收液快速反应结晶新工艺研究

研究以瓮福集团碘回收中试装置生产的高质量浓度含碘循环吸收液为原料,将自主开发的新型氧化剂加人吸收液中进行反应,使碘结晶析出.在探索试验的基础上,用正交实验法优化了反应结晶和快速结晶的工艺条件,考察了反应时间、反应温度、搅拌速率、氧化剂用量、冷凝时间等影响因素.研究得到的反应结晶的最佳工艺条件为:反应温度50℃,反应时间2.5 h,氧化剂用量1:1.2,氧化剂流量0.022 g/s;快速结晶的最佳工艺条件为:结晶温度40℃,结晶时间1.5 h,搅拌速度100 r/min,冷凝时间70 min.碘的回收率提高到99%以上,所得碘样品含碘94.3%,该研究具有很高的工业应用价值.     

某强酸性高浓度砷铜废液的处置及回收工艺研究

某资源回收中心的废液中砷高达142 000 mg/L,铜为15 800 mg/L,废液pH0。该废液经NaHSO3还原、过滤、烘干可回收As_2O_3;所得滤液经铁置换可回收海绵铜。采用正交试验对As_2O_3、铜回收的工艺条件进行了优化。结果表明:在最佳工艺条件下,砷回收率达95.0%,所得As_2O_3质量分数达94.0%;铜回收率为98.0%,所得铜渣中铜质量分数达90.5%。回收所得As_2O_3、铜渣均达到工业原料标准。回收砷和铜的废液经后续处理后达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)要求。     

碱液吸收法治理含NOx工艺尾气实验研究

为了提高碱液吸收氮氧化物废气的吸收效率,控制氮氧化物废气的排放,在直径为25 mm,高度1 000 mm的填料吸收塔内,对碱液吸收法治理含NOx工艺尾气的过程进行了研究,主要探讨了填料塔中的填料、吸收液、喷淋密度和氧化度对氮氧化物脱除效果的影响。结果表明:相对于同样的吸收条件,填料的表面积越大,空隙率越高,则吸收效果越好;NaOH溶液和Na2CO3溶液对氮氧化物都能达到较好的脱除效果,但是相对于最佳的脱除效果,NaOH溶液的质量浓度却比Na2CO3溶液的质量浓度低;碱液吸收含NOx工艺尾气的适宜喷淋密度为12 m3/(m2.h);当氧化度为50%左右时,吸收效果可以达到更好。     

半干法制酸工艺

主要介绍了半干法制酸工艺原理及特点。半干法制酸以酸性气为原料,经过干燥、焚烧、转化、吸湿、吸收等工序制酸。用干燥塔来控制焚烧炉中的氢硫比,用吸湿塔来吸收转化气中的水。对φ（S）在6%以上的原料气可以实现二转二吸制酸,即使φ（S）在3%也可实现自热平衡的一转一吸制酸。其特点是气浓高、腐蚀性小、吸湿快,具有投资省、副产蒸汽多、尾排指标好、电耗低、维护量少等。     

湿法磷酸萃取尾气中氟硅资源回收利用工业化技术研究

湿法磷酸萃取尾气中氟硅资源回收利用装置采用一氟洗涤吸收塔、文丘里洗涤器、二氟洗涤吸收塔、三氟洗涤吸收塔、尾气洗涤吸收塔五级逆流洗涤方式。装置停车清理周期≥60 d,且清理时间≤1 d。装置具备联产Na_2SiF_6和无水HF功能,以及回收利用尾气中碘和硅资源功能。装置氟硅酸产量达14 kt/a(以H_2SiF_6计),硅胶产量达2 900 t/a(以SiO_2计),同时可减少污水站石灰消耗量4 861.11 t/a。此外,该装置尾气排放完全满足GB 16297—1996二级标准限值要求。     

ZIF-8/乙二醇浆液连续捕集二氧化碳

有效捕获CO₂对于减少温室气体排放和控制全球变暖具有重要意义。本文采用吸收-吸附组合的方式将沸石咪唑骨架-8（ZIF-8）和乙二醇混合形成可流动浆液,分别在常压透明有机玻璃鼓泡塔（高3.7m,内径50mm）和高压不锈钢鼓泡塔（高3m,内径40mm）内连续捕集二氧化碳,浆液在解吸罐内解析后返回到吸收塔再进行二氧化碳捕集,整个分离过程可连续化进行。研究了不同环境温度、不同混合气流率、浆液再生温度和塔内不同操作压力对二氧化碳捕集能力,结果表明环境温度和混合气流率越低,浆液再生温 度和塔内压力越高,浆液吸着二氧化碳的量越大,最佳操作条件为：常压下环境温度0.5℃,气体流率 47mL/min,浆液再生温度333.13K。在此最佳操作条件下,分离因子高达395,同时在经过100h以上的分离过程后,ZIF-8结构没有发生变化并且ZIF-8/乙二醇浆液能重复利用,更进一步说明ZIF-8/乙二醇浆液具有潜在的工业应用价值。     

N-847系列催化剂在以合成氨弛放气为还原剂脱NOx工艺中的应用

采用合成氨弛放气作为还原剂，弛放气中部分H2和NH3同时在N-847系列催化剂作用下还原硝酸装置或硝酸钠、亚硝酸钠装置尾气中的NOx 组分。在空速2500～10000 h-1、催化剂床层反应温度170～400℃及压力不变的条件下，尾气中NOx 质量浓度由1000～7000 mg/m3（标态）降至＜300 mg/m3（标态），实现达标排放。     

270kt/a硫磺制酸装置尾吸系统的设计与运行

介绍了红磷公司270 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统的设计和运行情况。尾吸系统设计采用氨肥法脱硫工艺,新建尾吸塔采用2级吸收工艺,利用合成氨装置废氨水作为吸收剂,氧化和浓缩利用800 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统现成的氧化和浓缩工序。改造后尾吸系统运行良好,尾气（SO_2）基本能控制在100～300 mg/m~3,氨逸出...     

Concentration of mixed acid by electrodialysis for the intensification of absorption process in acrylic acid production

The absorption process in acrylic acid production was water-intensive. The concentration of acrylic acid before distillation process was low, which induced to large amount of wastewater and enormous energy consumption.In this work, a new method was proposed to concentrate the side stream of absorption column and thus increase the concentration in bottom product by electrodialysis. The influence of operating conditions on concentration rate and specific energy consumption were investigated by a laboratory-scale device. When the voltage drop was 1 V·cP~(-1)(1 cP=10~(-3) Pa·s), flow velocity was 3 cm·s~(-1) and the temperature was 35 °C, the concentration rates of acrylic acid and acetic acid could be 203.3% and 156.6% in the continual-ED process. Based on the experimental data, the absorption process combined with ED was simulated, in which the diluted solution from ED process was used as spray water and the concentrated solution was feed back to the absorption column. The results shown that the flow rate of spray water was decreased by 37.1%, and the acrylic acid concentration at the bottom of the tower was increased by 4.56%. The ions exchange membranes before and after use 1200 h were tested by membrane surface morphology(scanning electron microscope), membrane chemical groups(infrared spectra), ion exchange capacity, and membrane area resistance, which indicated the membrane were stable in the acid system. This method provides new method for energy conservation and emission reduction in the traditional chemical industry.     

商洛炼锌厂180kt/a锌冶炼烟气制酸装置设计与生产实践

介绍了商洛炼锌厂120 kt/a电解锌工程配套180 kt/a制酸装置的设计和实际运行情况。制酸装置采用高效洗涤器—填料冷却塔—2级电除雾器稀酸洗净化、ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺流程。自投产以来,生产基本正常,进转化器烟气φ(SO2)6.5%左右时,转化率为99.8%,排放尾气ρ(SO2)≤500 mg/m3,主要生产指标优于设计值。针对转化工序热量富余和一吸塔循环酸温度过高问题,采取增设热管省煤器、增大一吸酸冷却器换热面积的方式加以解决,改造后装置运行指标得到优化。     

120 kt/a硫磺制酸装置的扩产改造

介绍了硫磺制酸装置由120kt／a扩产到150kt／a的改造情况。采用快速熔硫替代原静态熔硫，大大减少了熔硫蒸汽消耗。催化剂装填总量由105．37m^3增加到119．2m^3，平均总转化率提高到99．83％。更换二吸酸循环泵，提高循环酸量。为降低尾气酸雾排放，二吸塔设置纤维除雾器。改造后，系统运行正常，年产量由120kt提高到150kt，饱和蒸汽产量增加42kt。     

副产高浓度亚硫酸氢铵装置的扩产改造

在采用一转一吸加二段氨酸法尾吸工艺的硫铁矿制酸装置中，用第一段尾吸母液吸收风机出口的高浓度二氧化硫[φ(SO2)约8％]，生产高浓度亚硫酸氢铵，设计产量为5kt／a。通过增大进亚硫酸氢铵吸收塔二氧化硫管径、减小亚硫酸氢铵吸收塔筛板开孔率及孔径、降低吸收液温度、优化操作控制指标等措施，使生产能力增加到16．5kt／a，经济效益及环保效益可观。