楔横轧工艺参数对空心轴轧制成形的影响

为更好地设计空心轴楔横轧成形工艺的工艺参数,研究了空心轴件在楔横轧成形工艺中各工艺参数对空心轴件成形轧制力、工件应力场和应变场的影响。建立空心轴楔横轧成形工艺的有限元法模拟模型,对不同工艺参数下的成形工艺进行模拟。依据有限元模拟结果分析了不同工艺参数对成形结果的影响,为空心轴件楔横轧成形工艺参数的设计提供理论依据。     

传动轴套管叉花键冷挤压工艺研究

通过采用刚塑性有限元法,利用先进成熟的变形三维模拟软件,对传动轴套管叉花键零件的冷挤压工艺的全过程进行了计算机数值模拟,为该零件的该零件的冷挤压成型工艺优化、工装设计提供了理论依据.     

传动轴套管叉花键冷挤压工艺研究

通过采用刚塑性有限元法,利用先进成熟的变形三维模拟软件,对传动轴套管叉花键零件的冷挤压工艺的全过程进行了计算机数值模拟,为该零件的该零件的冷挤压成型工艺优化、工装设计提供了理论依据。     

铸造CAD/CAE智能冒口工艺优化设计

基于华铸CAE和UG平台,开发了铸造CAD/CAE铸钢件智能冒口优化设计CAD系统,实现铸造工艺设计(CAD)与模拟仿真(CAE)的紧密结合。首先,使用CAE模拟得到不带冒口工艺的铸钢件的孤立液相区信息;接着应用二次开发技术,在UG显示孤立液相区,然后结合周界商法,自动建立冒口的三维模型;最后以简单铸件为例,进行了实际浇注实验,设计结果基本合理。系统实现了冒口工艺的自动设计,为模拟验证乃至实际生产提供较佳的推荐方案。该技术能提高冒口工艺设计效率与精度,缩短设计周期,保证产品质量,提高工艺出品率。     

大型曲轴锻造成形过程数值模拟与工艺试验

曲轴的锻造工艺过程随着曲轴材料、形状和生产条件的不同而不同,利用QForm有限元模拟软件可以有效地对金属的流动规律进行模拟,并且发现其成形过程中的缺陷,为找到合理的成形工艺以及正确地设计模具和选择设备提供依据。     

计算机模拟在十字头铸件工艺设计中的应用

在分析十字头铸造工艺的基础上,设计了浇道、分型面和模样。利用计算机仿真技术对上述设计进行模拟,以验证其工艺优化是否合理,并为铸造工艺设计提供基础。     

杯形件旋压引伸工艺中旋轮的优化设计

用MARC/AutoForge软件对杯形件旋压引伸工艺进行了数值模拟,分析了不同的旋轮设计对旋压工艺的影响,最终得出了合理的旋轮设计方案,为杯形件旋压引伸工艺的制定提供了依据.     

中座零件铸造工艺设计

采用传统的设计方法对中座零件的铸造工艺进行了设计.为了验证该工艺的合理性,采用最新的铸造模拟软件对所设计的铸造工艺进行了模拟验证.模拟结果表明,采用传统方法设计的浇注系统能满足平稳充型的要求,但冒口根部却仍然存在着铸造缺陷.经过分析后,对该冒口进行了优化,结果表明,优化后的冒口能解决初始工艺中出现的缺陷,证明了该工艺的合理性.     

冷挤压工艺设计CAPP系统的开发与应用

冷挤压工艺复杂,影响因素多,造成冷挤压工艺设计难度大.现有冷挤压工艺CAPP系统缺乏对工艺和模具的验证、优化手段.基于派生式设计方法,通过人机交互式手段,对冷挤压零件进行分类编码;通过编码检索得到冷挤压工艺和模具的初始设计;用有限元模拟和批处理技术,对冷挤压工艺设计进行数值模拟;基于模拟结果.判断工艺可行性,提出优化方案.将开发的冷挤压工艺CAPP系统应用于工厂实例,证明本系统大大减少了冷挤压工艺和模具设计开发时间,提高了设计效率和质量.     

铸造模拟技术应用实例

计算机模拟技术的应用,为铸造工艺设计提供了一种新的工具。通过流场、温度场的计算,使用判据功能可以找出铸造缺陷部位,采取相应措施优化工艺,能缩短试制周期、提高产品质量、降低成本。     

基于BP神经网络的压铸成型工艺参数的模拟与优化

利用数值模拟、BP神经网络和正交试验相结合的方法对压铸成型的工艺参数进行模拟和优化。并且通过一个简单的实例对该方法的可行性进行了验证。基于BP神经网络对压铸工艺参数及其相对应的铸件最低温度点样本进行训练,得到了工艺参数到铸件温度映射关系的神经网络模型,并验证该模型的准确性。结果表明,神经网络结合正交实验设计方法的优化算法,可以确定出最优的工艺参数组合,缩短了优化工艺参数的时间。     

板坯连铸二冷计算机仿真的研究和应用

连铸二冷计算机仿真是准确、迅速预测和分析工艺参数对浇注过程的影响规律以及优化连铸操作工艺参数的重要手段。基于沿拉坯方向上移动的有限薄片层思想,建立板坯连铸凝固传热数学模型,应用面向对象的编程语言Visual Basic 6.0开发了板坯连铸二冷计算机仿真软件,并针对国内某板坯连铸机应用仿真软件对其进行凝固过程模拟、对其二冷凝固过程进行工艺优化。应用红外线测温仪对板坯表面温度进行测试,测试温度与仿真结果吻合较好,说明连铸计算机仿真软件的计算是可靠的。     

镁合金压铸件凝固过程计算机模拟

分析了压铸工艺的特点以及压铸过程数值模拟软件的要求，利用铸造过程分析软件模拟镁合金压铸件凝固过程的温度场，基于温度场分析结果，预测在铸件凝固时形成缩孔、缩松等缺陷的位置及分布，优化铸造工艺设计。     

TiAl合金增压器涡轮的铸造

采用高频感应加热快速熔炼、低模壳温度稳速浇注工艺铸造出一批TiAl增压器涡轮。TiAl合金由于其比重小，可大大减小涡轮的转动惯量矩，对优化涡轮设计，提高了车辆机动性能有着很重要的意义。     

CAE技术在箱体低压铸造工艺设计中的应用

以箱体铸件为研究对象,介绍运用CAD/CAE进行低压铸造工艺设计的过程。利用铸造数值模拟技术,对设计的低压铸造工艺进行充型与凝固过程分析,保证了模具开发的质量,缩短了开发周期。     

大型复杂铝合金汽车动力部件的压铸技术开发

针对某大型复杂铝合金动力部件的压铸成形,应用数值模拟和物理模拟方法,在准确把握铝合金液体流动充型状态的基础上,提出了改善铝液流动形态,优化真空排气结构的技术措施,大大减少了铸件内部的卷气缺陷.同时还采用活块、局部加压、模温精确控制等技术手段消除了内部缩孔/缩松缺陷,使铸件外观及内部品质均达到了设计要求,在短期内即实现了批量生产.     

数值模拟技术在铁路货车铸钢牵引梁上的应用

论述了如何通过PROCAST软件对新型铸钢牵引梁在浇注和凝固过程中流场和温度场分布的数值模拟研究,完善工艺设计的过程.通过数值模拟研究和实践验证表明,采用数值模拟技术,可以有效提高工艺设计的水平,减化试验、验证、改进的各个环节,对于提高结构和工艺设计质量以及节约研发成本都有着重要的指导意义.     

基于CAD/CAE的壳体铸件低压铸造工艺设计

主要介绍壳体铸件运用CAD／CAE计算机技术进行低压铸造工艺设计的过程，基于Pro／E软件的低压铸件三维CAD模型设计和Any-Casting铸造模拟软件的CAE工艺模拟。三维CAD能够使设计者比较直观和容易地进行铸造工艺工装设计，CAD模拟能够使设计者在工艺阶段预测缺陷部位，从而及时改进工艺，提高工装模具结构的合理性和准确性。     

底杯铸件铸造工艺模拟

利用铸造软件MAGMAsoft对底杯铸件充型状态、凝固过程的温度场、流场、应力场进行了模拟。对铸件充型过程、温度场变化及所产生的缺陷进行了分析,依据分析结果对工艺进行了改进,最终实现较为理想的模拟结果。     

Fe3Al合金铸造工艺性能的研究及生产实践

在测定Fe3Al合金铸造工艺参数的基础上,制定出了相应的铸造工艺设计原则.在生产中,以电炉底板铸件为研究对象,按上述工艺设计原则指导生产,经检验表明,所生产的电炉底板系列产品的成品率达到80%以上.继而,又对其他多种耐热铸件进行了生产验证,实践证明,这一铸造工艺设计原则,对于高温耐热铸件的生产具有普遍的指导意义.从而较好地解决了Fe3Al系列合金优良的高温性能与低劣的铸造工艺性能的矛盾,使这类合金在实际中得到了推广应用.