新型液压柔性拔制的有限元模拟及实验研究

液压柔性冷拔工艺是一种新型的钢管冷加工工艺,旨在提高管材尺寸精度和表面粗糙度。本文在柔性拔制原理的基础上,提出新的模具方法,并针对Φ30管材拔制模具进行设计。运用Deform-3D有限元软件模拟了不同油压下新型冷拔模具空拔成形过程。得到拔制过程中各量场分布,研究了拔制力的变化规律,分析了不同油压对拔制力的影响。使用新型模具在不同油压下进行拔制实验,测得拔制力变化曲线,表面粗糙度变化情况。     

模具CAD/CAM/CAE集成制造在铸造中的应用

介绍模具CAD／CAM／CAE集成制造系统在铸造模具中的应用，内容包括：基于UnigraphicsⅡ，ProCAST以及数控加工中心，三坐测量仪等软、硬件设备的模具CAD／CAM／CAE集成制造系统。利用该系统制造涡轮增压器铸造模具，克服传统方法的缺点，节省设计制造周期，提高产品生产品质和效率。     

精密挤压(拔制)圆角方型材等相似成形模具映射建模优化

本文针对亟待实现的挤压 (拔制 )异型材模具精密快速加工设计理论课题 ,借助于近代共形映射理论研究成果 ,求解了异型材挤压 (拔制 )模具相似成形塑性流动的数学模型 ,建立了圆角方型材精密挤压 (拔制 )模具模腔数学模型及其优化函数方程 ,建立了为实现模腔精密快速的CAD/CAM一体化的理论模型     

模具类型对钢管壁厚不均的影响(钢管壁厚不均研究之六)

本文研究了短芯棒拔制不同模具对钢管壁厚不均的影响。研究表明,锥形外模一柱形芯棒拨制的钢管,壁厚不均最大,弧形外模一锥形芯棒拔制的钢管次之,混合模具拨制的钢管壁厚不均最小。管头管尾壁厚不均的值差又以锥形外模-锥形芯棒拔制为最佳。     

用二辊式滚动模拔制异型钢管

用滚动模拔制异型钢管的实质,是拉拔与轧制组合的拔轧过程,其轧辊不用电机驱动,是靠拉拔件摩擦带动而实现变形的。用滚动模代替固定模拔制异型钢管,具有生产率高,模具寿命长,拔制能耗低等优点。实践表明,它对拔制时的润滑条件无过高要求,因此尚有高速拔制的潜力。经一年多摸索探讨,已成批生产了椭圆、方、矩形钢管共七十余吨,规格自12×6×1mm椭圆管至70×50×4mm矩形管等七个品种,其中薄壁的占15％左右。本文简介滚动模生产异型钢管工艺参数,拔制方式,孔型及模具设计,壁厚变化等问题。     

基于ANSYS/LS-DYNA的空拔钢管有限元分析

应用三维非线性有限元分析技术,利用ANSYS软件的LS-DYNA模块动态模拟了空拔钢管的整个过程,得到了各场量的分布,进而分析了产生横裂、纵裂等实际问题的机理,根据拔制力的变化规律,将拔制过程分为起始、流动、稳定3个阶段,并得出了工艺参数(模锥角、摩擦系数、壁厚)与拔制力的关系,为优化模具结构和进行空拔钢管工艺设计提供了依据。     

现代模具数控加工技术的若干研究

由于数控技术和CAD／CAM软件的发展，传统的数控编程方式和数控工艺都有了很多变化。本文阐述了在现代模具CAM模式下，为提高模具加工效率和表面质量，在模具数控编程和数控工艺方面所做的一些探索。     

基于UG的拔模面系统分析模块的开发

针对用UG软件造型的模具，基于UG二次开发环境，开发了拔模面系统分析模块，该模块突破了UG只能逐一查询各面的拔模斜度，能高效和系统地分析所有模面的信息，明显提高三维造型的效率。     

陶瓷模具材料的使用性能研究

介绍了当前在拉拔、挤压、冲裁、等温锻造等各类模具中应用的陶瓷材料如金属陶瓷、ZTA，TZP,TZP／Al2O3，TZP／TiC／Al2O3，Al2O3／TiC，PSZ，Si3N4，Sialon等使用性能方面的研究现状，探讨了陶瓷模具材料研究与应用中存在的问题，展望了陶瓷模具材料的应用前景。提出陶瓷模具材料的增韧补强、模具结构优化设计和表面陶瓷化改性技术等将是提高陶瓷模具使用性能的有效措施，而且随着模具技术的迅猛发展，其应用前景也将日益广阔。     

基于Pro／E的插座盒注射模设计

根据插座盒的结构与尺寸的特点，进行材料性能、注射工艺等分析，基于软件Pro／E设计了注射模。零件采用一次分型，设计模具成型零件，解决了塑件脱模难的问题。模具采用1模2腔，提高了生产效率。     

复杂筒形壳体的工艺分析和拉深成形模具设计

采用拉深工艺可以制成各种形状的开口空心零件.由于板料在拉深过程中,毛坯各部分的受力十分复杂,对复杂拉深件进行拉深工艺计算时,很难准确地分析出可能出现的质量问题.针对复杂拉深件底部形状不能一次拉深成形的难点,通过工艺分析和试模提出了解决问题的方法,设计了汽车真空助力器壳底拉深成形模的结构,并给出了壳底中心各次拉深示意图.该模具投入生产后,产品完全达到技术要求,创造了可观的经济效益.     

依维柯汽车真空助力器壳底拉伸模设计

针对复杂拉伸件底部形状不能一次拉伸成形的难点 ,通过工艺分析和试模提出了解决问题的方法 ,设计了汽车真空助力器壳底首次拉伸模的结构 ,并给出了壳底中心各次拉伸示意图。该模具投入生产后 ,产品完全达到技术要求 ,创造了可观的经济效益     

外壳零件拉深模设计

分析了原有外壳零件多工序成形的缺点,提出了采用复合模加工的工艺。通过计算拉深凹模圆角半径、拉深凸模圆角半径、拉深间隙和拉深系数,并根据实际经验的取值,设计了1套复合模,实现了落料、拉深、整形一次成形,使外壳零件达到设计使用要求。该模具生产的外壳,外观美观,质量优良。     

锅盖落料拉伸冲孔切边复合模设计

分析了不锈钢锅盖成形工艺，确定了用一副复合模完成落料、浅球形的正向拉伸和低锥形的反向拉伸、冲孔和切边的工序过程。同时也阐述了复合模工作过程及注意事项。     

基于MASTERCAM的油底壳凹模数控编程与仿真加工

以某型号长城汽车的油底壳拉深模中的凹模为例,设计其加工工艺方案,选择合适的加工刀具和切削参数,进行数控加工编程和仿真加工。该方法提高了模具制造的效率,验证了MASTERCAM在拉深模具高效加工中的有效性。     

汽车支架零件的拉深工艺与模具设计

通过对汽车支架零件的结构特点和工艺分析,制订了汽车支架零件的冲压工序.针对拉深工序成形过程中起皱、开裂和回弹问题,从拉深方向、压料面的形状和拉深筋等拉深成形的工艺和拉深模的结构进行了深入的分析,并以实际生产实现了支架零件的拉深成形工艺以及拉深模的结构设计.以三维造型软件UG为设计平台,建立了汽车支架零件的三维实体模型,并进行拉深模的结构设计,更真实地反映了拉深模零件之间的装配关系,减少了实际模具设计的缺陷.     

铝合金圆管空拉拔过程中温度场仿真预测

阐述了塑性成形中热力耦合效应的数值分析方法,建立了铝合金空拉拔过程热耦合计算的有限元模型,设计了两组模拟方案,一组以拉拔速度为变量,速度变化范围为50～200mm/s,一组以摩擦系数为变量,变化范围为0.02～0.4。通过模拟仿真获得了拉拔过程中模具和管子温度场的分布,并依据拉拔速度方案和摩擦系数方案得到了拉拔结束后模具最高温度分布和拉拔速度及摩擦系数的关系。结果表明,模具最高温度随拉拔速度的增加和摩擦系数的增加都是近似线性的增加;对坯料及模具温度场的仿真预测为润滑剂的选取、拉拔工艺及模具设计提供了依据。     

机油滤清器壳体的正反拉深复合一次成形工艺

汽车的机油滤清器是保障汽车发动机可靠工作、延长发动机使用寿命的重要部件.机油滤清器壳体是典型的深筒形拉深件,通常需要多道次拉深成形.本文介绍了筒形件正反拉深复合成形的特点,提出了机油滤清器壳体的正反拉深复合一次成形工艺,设计了机油滤清器壳体的落料、正反拉深一次复合成形模具,并用于生产实际.达到了优质高产和节能降耗的目的.     

叉车桥壳的拉伸缺陷分析及解决措施

从板料拉伸变形可能产生的缺陷入手 ,将传统的用2副模具拉伸的工件用1副模具成形 ,在模具结构上进行了改进 ,以保证设计目标的实现。在试模中准确地分析产生缺陷的原因 ,并予以消除     

基于有限元分析的级进模拉深工序优化设计

提出了基于有限元分析的级进模拉深工序优化设计方法,用该方法对一个带有侧冲孔和商标印的圆筒件级进模的拉深工序进行了优化设计。根据经验公式该圆筒件需要两次才能拉深成形,而有限元分析结果显示该圆筒件在一定工艺条件下能一次拉深成形。优化设计使该零件的拉深次数从两次减少到一次,缩小了级进模尺寸。该圆筒件级进模的成功试产证明了基于有限元分析的拉深工序优化设计是正确的。