汽车覆盖件修边与翻边工序的快速仿真系统

基于UGNX平台开发了覆盖件修边与翻边工序快速仿真系统(TFA).该系统基于有限元逆算法,根据翻边形状反向快速计算修边线尺寸以及翻边成形中可能出现的起皱和破裂等缺陷.由于修边线展开与翻边分析无缝集成UGNX中,避免了CAD与CAE系统数据转换时模型数据丢失和精度损失,缩短了工艺设计周期,为工艺设计人员提供一种方便的修边和翻边快速仿真工具.以汽车后围修边线展开与翻边成形为例,通过TFA计算结果与实验结果的比较,验证了TFA系统算法的可行性与精确性.     

等面积法确定翻边预冲孔直径

介绍了钢板翻边工艺中预冲孔直径的等面积计算与工艺验证结合的确定方法。采用这种方法，可以保证翻边成形后工件的尺寸要求，对于精度高，批量大的产品加工很有意义。     

落料拉伸冲孔翻边复合工艺

在冲压生产中,广泛采用翻边工序成形孔颈,用以同其他零件进行焊接或铆接。在汽车车身生产中也经常采用翻边工艺来提高零件的刚度。我厂生产轿车的调速器罩,原工艺为落料拉伸冲孔工序,然后再进行翻边工序,需要制造两套模具。为了简化冲压工艺,现改用一套模具完成了上述的工序,其模具如图所示。     

六氟化硫断路器壳体孔翻边的工艺计算

运用金属塑性成形原理，通过六氟化硫断路器壳体孔翻边的工艺计算，介绍了一种曲面孔翻边预冲孔的一种近似工艺计算方法，该方法适用于同类零件的工艺计算及模具设计。     

厚板局部镦粗圆孔翻边的数值模拟

通过分析厚板传统圆孔翻边的缺陷,提出了一种新的圆孔翻边工艺--局部镦粗翻边.采用Deform-3D软件对厚板传统圆孔翻边和局部镦粗圆孔翻边的成形过程进行了数值模拟,得出了翻边高度、孔缘处切向应变等的变化规律.模拟结果表明:厚板局部镦粗翻边较传统翻边的翻边高度明显提高;镦粗凸模尺寸以及下支撑板斜角对镦粗翻边有较大的影响.最后,对铝合金厚板的传统圆孔翻边和局部镦粗圆孔翻边工艺进行了验证.     

曲面翻边类零件的成形工艺模拟与分析

曲面翻边是板料成形工艺中一种重要的成形方法,但在实际生产中,曲面翻边极易产生破裂、回弹、起皱等缺陷,严重影响产品的美观性和精确度.为了预测和控制此缺陷,对曲面翻边的3种成形工艺进行了分析,并给出了3种成形工艺中,翻边高度、直边长度和底面圆弧半径3个参数的不同数值所对应的应变图及应变曲线图.利用这些结果对3种成形工艺进行了比较,从而为零件的设计和实际生产提供参考,以避免加工的零件产生缺陷.     

基于快速计算方法的汽车厚板料零件结构工艺性研究

通过深入研究快速计算方法的基础理论及其对工艺、计算方面的简化和假设,给出了该计算方法的适用条件,即应变路径线性条件,汽车上绝大部分弯曲、压形、翻边和简单拉延的零件都满足上述条件。从最满足线性加载条件的、简化和假设最少并且产品设计中出现问题较多的伸长类翻边结构入手,利用精确计算结果对快速计算结果及参数设定进行测试和校准,并给出该计算方法的评判标准和注意事项。通过计算结果对比可知,精确计算与快速计算偏差在±10%以内,因此利用快速计算方法进行伸长类翻边结构的工艺评审是可行的。     

车身覆盖件翻边缺陷优化研究

通过有限元方法分析得到表面缺陷在产品上的位置。在模具制造阶段,通过分析纯翻边与非纯翻边工况得到了凹陷的产生机理与过程,验证了有限元分析缺陷位置预测的准确性。通过模具结构图纸与实际制造强度分析,确立了产品纯翻边设计的可行性。基于纯翻边工况,通过16份样件分4组试验,分析了不同产品设计形式对缺陷的影响规律。揭示了内凹区域不等高翻边过程材料流动状态。结果表明:翼子板轮弧区域侧翻边设计需要遵循一定的工艺需求,其一,翻边角度必须保证在同一冲压角度下工作区域首先接触产品圆角;其二,当在内凹圆弧处翻边时,内饰安装点需要独立设计,保证安装面宽度在20 mm范围内,两侧修边线设计为工艺缺口。     

无缝钢管翻边的模具设计

着重介绍应用于客车制造业中的无缝钢管以及在管壁预制孔的边缘弯曲成一定角度即翻边的模具设计.叙述了无缝钢管翻边的原理,通过对无缝钢管的变形特点、变形程度的分析,确定了无缝钢管翻边模具设计的方案.要保证翻边质量,凸、凹模的设计是关键,通过对不同形式的凸、凹模的分析,确定钢管翻边模结构,采用钢管翻边工艺简化了零件结构,提高密封性,适用于大批量生产.     

圆孔变薄翻边力的计算

对圆孔变薄翻边工艺受力情况和变形性质进行了分析，通过实例介绍了两种变薄翻边的计算方法，即：功平衡法和滑移线法。     

CP型汽车离合器盖总成翻卷边铆接模设计

针对CP型汽车离合器盖总成及工艺特点,设计一副专用于CP型离合器盖总成翻卷边铆接的复合模,并对模具结构、工作过程、设计要点、潜在失效问题和原因以及解决措施等进行了论述和分析。模具结构也可应用到类似钣金零件的连接中。     

加热板铆合模具的设计制造

介绍了利用液压机或冲床的一个工作循环 ,完成零件翻边、胀形、铆合3道工序的铆合模具的结构 ,该模具结构简单 ,设计合理 ,操作方便。     

锁片弯曲翻边复合模设计

根据零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,通过3种工艺方案比较,制订了一套由落料、冲孔复合(两件合坯)→弯曲、翻边复合→冲侧孔→切断等工序组成的冲压工艺方案,对其所有工序进行了工艺计算,详细设计了难度较大的一副弯曲、翻边复合模具结构。采用此工艺方案和模具结构,显著提高了锁片零件的生产效率和产品质量。     

某型机进气道唇口裂纹问题

通过对某型机铸件进气道唇口装配过程和唇口材料性能的分析,研究唇口裂纹产生的原因,并提出采用电磁铆接技术的方案。针对唇口的结构特征和电磁铆枪的特点,提出在铆枪前加装U型铆接头。为防止铆枪回调碰撞铆接件,设计了连接头。通过实验,获取了唇口电磁铆接工艺参数,成功地解决了进气道唇口裂纹问题。     

电力机柜中的铜排铆接工艺

电力机柜制造中,铜排连接一般采用螺钉连接,但其占用空间大而影响足够的电气间隙,在紧凑型机柜结构的限制下,结构设计困难,还会产生潜在的尖端放电,破坏空气绝缘水平。为解决此问题,研究出以铜排连接新工艺代替螺钉连接,包括无钉铆接和有钉铆接。分析了铆接的原理和成形工艺过程,同时,用ANSYS Workbench软件施以力学仿真以核对一致性。随后检测了连接后的振动、温升和电阻效果,并与传统螺钉连接工艺对比以验证其可行性。此外,建立了2种铜排搭接处电场的有限元分析模型,获得了电场分布特征及电场集中区域,这进一步显示了铆钉连接的价值。最后,总结了铆接工艺的优势及适用范围,为产品设计和工艺改进提供更多的技术方案。     

换热器铜管高效集成加工技术装备研究

介绍管翅式换热器的加工专用技术装备,通过此装备将铝箔与铜管进行胀管、扩口、翻边加工,形成空调器的四大部分之一的两器即蒸发器和冷凝器。取代传统的液压动力,整机由伺服电机系统驱动,采用伺服数码控制技术,将铜管的胀管、扩口与翻边等加工工序集成于一体,提高了生产效率,保证了产品质量,节约铜管用量。并对铜管胀管、扩口、翻边加工进行分析。     

基于ABAQUS的斜面铆接变形的模拟分析

铆接技术被广泛应用于飞机生产制造过程,而在铆接过程中铆钉和铆接件的变形会严重影响铆接质量,从而影响产品的安全性能和疲劳寿命。针对楔形钛合金结构的铆接,用有限元软件ABAQUS模拟斜面压铆的动态过程,将斜面压铆变形过程分为4个阶段,分析了铆钉和铆接件在压铆过程中的受力和变形情况。该模拟分析为实际的斜面铆接工艺和后续研究过程提供了有效的指导。     

薄壁筒体异形孔整体翻边工艺及模具结构设计

通过对薄壁筒体钣金件进行工艺性分析,确定了整体成形的翻边工艺,设计了整体翻边模具,通过加工试验及改进,对整体翻边模具进行了完善,解决了传统单孔翻边成形所带来的制件质量差、效率低下的问题。     

薄板小孔冲孔翻边工艺分析及模具设计

介绍了某家电零件薄板小孔冲孔翻边复合模的工艺分析、模具设计过程及模具制造特点.经生产验证,该模具结构可靠,生产的产品质量稳定,为企业创造了可观的经济效益,并在其它产品开发中得到推广应用.     

实心铆钉铆接与螺栓连接强度对比试验研究

采用螺栓连接、实心铆钉铆接两种连接方式对钢板进行连接试验。对实心铆钉铆接进行了有限元数值模拟,得出合理的铆钉高度。对螺栓连接件与实心铆钉铆接件进行板料搭接及对接结构拉伸强度测试,结果表明:螺栓连接件的抗剪强度略大于实心铆钉铆接件的抗剪强度,螺栓连接件的抗剥离强度明显大于实心铆钉铆接件的抗剥离强度。