连铸坯断面与轧钢工艺匹配初深

介绍了连铸坯断面与轧钢工艺匹配的构成因素,并对提出的匹配因素进行了分析讨论,为今后发展连铸与轧钢工艺匹配提供了前期论证参考条件.     

石家庄钢铁有限公司连铸坯热送热装工艺及设备的研究与应用

分析了连铸坯热送热装技术的现状和发展，针对石家庄钢铁有限公司炼钢厂和轧钢厂的工艺现状，设计了连铸坯热送装工艺及设备方案，解决了两台连铸机对应一条轧钢生产线的问题，并成功应用于生产。     

高强带钢表面缺陷分析

通过分析热轧高强钢带表面边部典型缺陷的形貌特征及与成分、连铸工艺、轧钢工艺的相关性,阐述了产生缺陷的机理,指导高强钢带成分设计、连铸及轧钢工艺制度的制定,有效地提高钢带表面质量。铸坯边部缺陷的产生与化学成分、连铸工艺有关,在轧钢工序绝大部分缺陷会得到减轻和修复,严重的缺陷在后续的轧制过程暴露,合理设计钢种的化学成分及优化连铸工艺能够有效预防铸坯边角部、表面缺陷的发生。轧钢过程产生边部缺陷与材料本身塑性有关,可以通过优化调整各轧机实际压下量予以改进。     

连铸后工序铸坯温度与冷却控制

在连铸产品规格大型化、品种高端化的发展形势下,连铸机除主冷却工艺(即一次冷却、二次冷却)采取的有关新技术措施外,连铸后工序的铸坯冷却(也称为三次冷却)控制技术也有了新发展。本文描述了连铸后工序的铸坯冷却工艺特点,如铸坯表面淬火技术、铸坯缓冷技术、铸坯热装轧钢加热炉技术、铸坯热送和直接轧制技术等。并就各种工艺的冶金原理、技术特点、装备特点、生产实践等方面展开了讨论。     

小方坯连铸工艺的优化

本文分析了我国小方坯连铸工艺的现状及与国外的差距，指出我国连铸水平不高的主要原因是工艺优化问题，通过炼钢与轧钢单体技术的提高，实现整个工艺的优化。     

弧形辊道在连铸坯热送热装中的运用

介绍南昌长力钢铁股份有限公司第一轧钢厂连铸坯热送热装工艺中运用弧形辊道,从转炉连铸车间将160 mm×160 mm×10 000 mm长的连铸坯,旋转90度输送到轧钢车间.     

锻轧钢棒用连铸圆坯品种开发

主要研究100 t电炉→LF炉精炼+VD真空脱气处理→连铸→入坑缓冷→精整工艺流程生产锻轧钢棒用连铸圆坯的各项工艺控制点。通过工艺优化,开发生产的S355NL/S355J2G3低合金钢、CrMo钢、C45R/S45CrS优碳钢系列锻轧钢棒用连铸圆坯,圆坯内外部质量优良,锻轧而成的钢棒洁净度高、热处理性能稳定,探伤合格率达到99.6%以上,产品质量满足国际市场要求。     

连铸坯热送热装设备设计与应用

介绍了福建三钢闽光股份有限公司连铸坯热送热装工艺及设备,对输送辊道、横移机、转盘的功率进行计算。并阐述了连铸坯热送热装技术及设备在轧钢生产上的经济效益。     

连铸坯热送热装设备设计与应用

介绍了福建三钢闽光股份有限公司连铸坯热送热装工艺及设备,对输送辊道、横移机、转盘的功率进行计算,阐述了连铸坯热送热装技术及设备在轧钢生产上的经济效益。     

连铸坯热送热装设备设计与应用

介绍了福建三钢闽光股份有限公司连铸坯热送热装工艺及设备,对输送辊道、横移机、转盘的功率进行计算,并阐述了连铸坯热送热装技术及设备在轧钢生产上的经济效益.     

国外轧钢技术发展动向与鞍钢轧钢发展规划

从连铸坯热装和直接轧制及其他节能措施、薄板坯连铸连轧机组的发展、提高产品质量及扩大品种、连续化和自动化以及应用电子技术改造轧钢传统的生产工艺技术、轧钢基础理论的研究等五个方面介绍了国外轧钢技术发展动向,从而找出了鞍钢与工业发达国家的差距:设备陈旧、工艺落后、产品质量差、品种规格不全。鞍钢轧钢发展的目标是:改造半连轧厂,进一步提高质量,大力发展冷轧板的深加工技术,加速新区建设,尽快形成1500万t生产能力。     

小型棒线材连铸-轧钢界面优化

通过对国内多个小型棒线材企业连铸-轧钢界面实际生产情况的调研及A厂连铸-轧钢界面实际生产数据的深入分析,剖析了小型棒线材连铸-轧钢界面现状及普遍存在的问题,提出了通过改进生产组织模式、在连铸和轧线加热炉之间增设保温缓冲台架、热坯收集台架、低温坯剔除台架及保温坑等设施的优化方案。优化后可使热送热装比提高到90%以上,加热炉实行冷热坯分装,经济效益明显,为类似连铸-轧钢界面的优化提供了参考。     

连铸连轧生产25CrMo4齿轮钢带状组织的控制实践

通过调整连铸工艺参数与轧钢工艺参数,改善了25CrMo4齿轮钢带状组织。研究结果表明：在连铸坯凝固过程中,较大的电磁力促使连铸坯凝固时枝晶不断的重新发生迁移,微观枝晶的枝干与枝间分布更加均匀,由此产生的微观偏析也随之减小,连铸坯凝固过程中形成的一次带状组织得到改善。提升连铸坯在加热炉内的加热温度,碳元素以及合金元素相对富化区域的元素向贫化区域发生实质性的迁移速度也随之提升,铸坯前期因选择性结晶形成的无序分布枝晶组织加速均质化。钢材轧后采用风冷,其冷却过程钢材的铁素体与珠光体形核率较高,铁素体与珠光体分布更为细小均匀,轧材不易形成二次带状组织。     

35CrMnSiA大规格连铸圆坯加热工艺的改进

莱钢特钢事业部新区轧钢系统冷装35CrMnSiA大规格连铸圆坯开坯轧制时出现鸟巢开裂现象,严重影响生产效率及产品质量。为解决该缺陷,进行了现场跟踪、原因分析、理论探讨和加热工艺调整,最终优化35CrMnSiA大规格连铸圆坯冷装加热工艺。降低铸坯的加热速度,延长铸坯在预热段停留时间,通过计算,500mm、650mm冷坯加热时间分别确定为7.5和9h以上,消除了冷装轧制时的鸟巢开裂缺陷。     

连铸坯热送保温箱

实施加热炉钢坯热装是目前轧钢加热炉进一步节能降耗的一个行之有效的途径。由于轧钢加热炉热装受到设备、工艺流程、资金等限制,现在我国轧钢加热炉采用热装的炉子还是比较少,上钢五厂90年在带钢分厂的一座步进底式加热炉上实施了热送,并取得了节能增产双重经济效益。上钢五厂带钢分厂加热炉热送工艺: 转炉分厂的连铸坯热送到带钢厂距离为1200米,采用汽车运送。转炉分厂将连铸坯热吊装到保温箱底座上,盖好箱罩,将整箱吊装在卡车上,每卡车装2箱,运送到带钢厂后     

一种采用红外扫描摄象机和图象处理装置的热铸锭钢坯表面缺陷自动检测系统(摘译)

钢坯直接热轧制和热装轧制是轧钢生产中二种最有希望的节能工艺,它们省去了通常的铸锭或连铸坯先冷却、清理表面缺陷而后再加热的中间过程。图1表示这二种工艺流程。可以看出,不论是连铸坯从再加热炉出炉之后还是铸锭坯在切头机之后,都需要经过缺陷检测系统直接检测出表面缺陷,并由火焰清理机清除之。     

GCr15轴承钢连铸坯冶金质量的分析

分析了结晶器电磁搅拌、钢水过热度和轧钢工艺对连铸GCr15轴承钢180方坯轧材中心疏松、碳偏析、碳化物液析等缺陷的影响，结果得出连铸时采用电磁搅拌和降低钢水过热度可减轻铸坯碳偏析，铸坯在1210℃均热60min可减轻甚至消除钢中碳化物液析。     

世界薄板坯连铸技术的发展

近20年来,鉴于连铸技术对轧钢生产节能降耗的贡献,使该技术得到了迅速的发展.板坯连铸技术对轧钢生产节能降耗的作用不同于红钢装料和保温绝热等常规的节能降耗技术,它是通过简化工艺流程,即简去钢锭加热和初轧开坯工序达到的.薄板坯连铸技术是在普通板坯连铸技术的基础上发展起来的,通过对轧钢工艺更高层次的简化,即进一步简去板坯清理、加热、粗轧等操作工序.由用水直接浇成薄板坯.只经过精轧就可以成材的连铸工艺,所以其节能降耗的效果非常显著.因此薄板坯连铸技术被认为是对传统轧钢工艺最彻底的改进.     

韶钢连铸板坯热装红送获得成功

韶钢连铸板坯热装红送获得成功最近，韶钢连铸板坯热装红送获得成功。连铸板坯热装红送是指电炉冶炼出来的供轧制钢板使用的钢坯，在保持高温红坯的状态下，直接送到轧钢系统轧制成钢板。跟以前冶炼出钢坯，冷却后才送到轧钢系统，再经过加热成红坯轧制钢板比较，不仅减少...     

热带生产新工艺的优点,问题与局限

本文从几个方面对新的热带连铸工艺和在线连铸连轧工艺进行了讨论。重点是新工艺的生产率，在采用固定式结晶器的工艺中，铸速受两种因素制约，即坯壳生长速度和坯与结晶之间的摩擦。它们将安全连铸的最大速度限制在５～１０ｍ／ｍｉｎ。采用移动式结晶器的 工艺无需考虑摩擦问题，其生产率受铸机的几何参数限制。双辊工艺存在着高速连铸时所需辊径太大的问题。单带工艺在生产率上没有问题，但存在链坯厚度均匀控制问题。若 帮后直