催化裂化吸收稳定系统流程的分析与改进

催化裂化吸收稳定系统流程存在解吸气流量过大、吸收系统冷却器循环水出入口温差低、稳定塔顶部液态烃回流偏高等问题。对此笔者提出了取消中间凝缩油罐、解吸塔和稳定塔采用中间再沸器等改进措施。改进后,降低了能耗,增加了效益。     

催化裂化装置吸收稳定系统流程优化

应用PROII化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统不同工况(不同解吸塔进料方式、不同解吸塔中间介质抽出位置、解吸塔底设置两个重沸器、不同稳定塔进料方式、稳定塔设置中间重沸器及稳定塔提压)进行模拟。根据模拟结果、工艺比较和系统能耗分析认为解吸塔冷进料加设置解吸塔中间重沸器是最优的解吸塔进料流程;解吸塔中间介质的适宜抽出位置在解吸塔中部稍靠下;随着装置规模的增大,为了合理安排换热流程,有必要在解吸塔和稳定塔底设置两个重沸器;从能耗分析和分离精度来看,稳定塔冷进料方式优于稳定塔热进料方式;为了降低稳定塔底热负荷,合理利用低温位热源,可以考虑在稳定塔中部设置中间重沸器,中间介质的抽出位置在稳定塔提馏段的中下部较为适宜。稳定塔顶提压流程是比较合理的工艺流程。     

重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改进及操作优化

介绍了金陵分公司1300 kt/a重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改造及优化措施，对流程改进前后在分离效果和能耗方面进行了对比。结果表明，经过改造，FCC干气中液化气的体积分数由3.0%~3.2~下降到1.0%~1.3%，稳定汽油蒸气压得到有效控制，同时实现了节能增效的目的。     

催化裂化装置吸收稳定系统进料工艺分析

应用HYSYS化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟。根据模拟结果，对整个系统的工艺特性、能耗和吸收效果进行了全面分析，澄清了某些模糊概念，指出双塔流程冷进料工艺在总能量消耗、吸收效果和扩能增效方面均优于双塔流程双股进料工艺。一套0．8Mt／a吸收稳定系统从双股进料改为冷进料后的运行结果表明，冷进料是较合理的工艺流程。     

催化裂化装置吸收稳定系统模拟优化

利用KBC公司的Petro-SIM软件进行过程模拟和总体优化,找出解析塔塔底温度、补充吸收剂量和稳定塔回流量等关键参数分别对各产品质量的影响关系,提出合理的控制范围来指导生产。采用调优后的参数进行操作,实际运行情况与模拟结果基本相符,可以使装置工况达到最优化。     

催化裂化装置吸收稳定系统技术改造

通过对催化裂化装置吸收稳定系统技术改造 ,解决了干气中带 Ｃ３ 、 Ｃ４ 的问题,提高了稳定汽油和液态气收率和质量,取得了较好的经济效益。     

催化裂化吸收稳定过程模拟与分析

对催化裂化吸收稳定系统进行了流程模拟与分析,提出了吸收/解吸双塔流程的单塔实现方法,并提出了新的单塔流程模型。模拟研究表明,新的吸收/解吸单塔流程具有双塔流程的全部优点,且具有流程简单,投资省的优点。     

催化裂化吸收稳定系统吸收效果影响因素的分析：Ⅱ.系统吸收…

在催化裂化装置吸收稳定系统吸收效果单因素分析的基础上，通过采用正交设计与详细模拟计算相结合的新方法，进一步分析系统温度、系统压力、补充吸收剂量、补充吸收剂中ΣＣ４ｗ％含量、吸收塔理论板数和解吸塔理论板数等诸多因素对该系统吸收效果和能耗影响程度的主次关系。上述分析结果对该系统的生产运行有重要的指导意义。按上述规律进行技术改造，可带来巨大的经济效益。     

AspenPlus软件在吸收稳定系统技术改造中的应用

应用AspenPlus软件对催化裂化装置吸收稳定系统进行了全流程模拟并在此基础上完成了该系统技术改造的工艺设计.经实践说明,该工艺设计是成功的,AspenPlus软件为系统工艺设计提供了可靠的基础数据,大大提高设计效率和设计水平.     

基于流程模拟的催化裂化吸收稳定系统分析与操作优化

以典型的吸收稳定四塔流程作为研究对象,通过流程模拟软件PRO/Ⅱ模拟计算结果与装置标定数据的对比分析,确定模拟过程的热力学方法为SRK以及参数规定。在确定吸收稳定系统干气、液化气和稳定汽油等产品质量的条件下,对各影响因素进行分析,研究其对系统能耗和吸收效果的影响,指出系统优化的操作参数为：补充吸收剂流量29 t/h,系统操作压力1.4 MPa,稳定塔进料位置和温度分别为第12块理论板和138 ℃,解吸塔热冷进料比例为7：3。模拟计算结果表明,通过优化操作参数,可使系统冷热负荷分别降低约4%和5%。     

流化催化裂化装置扩能后吸收稳定系统的瓶颈识别和改造

针对某流化催化裂化装置增加汽油提升管后不能满负荷生产的问题,采用Aspen Plus软件,建立了吸收稳定系统的模拟模型,并验证了该模型的可靠性。通过对吸收稳定系统流程与核心参数的分析,提出了吸收稳定系统的调优方法;对汽油提升管负荷80%和100%工况下的吸收稳定系统进行模拟,并对塔设备进行了核算。模拟结果表明,干气中丙烯含量、液化气中乙烷和C_5组分含量均低于相应的控制指标(体积分数分别小于1.5%,0.5%,1.5%);稳定塔是吸收稳定系统的瓶颈;采用给稳定塔并联副塔的方法进行改造,可使吸收稳定系统在汽油提升管满负荷工况下正常操作,并可增大装置的操作弹性。     

延迟焦化吸收稳定系统流程模拟与优化分析

 针对国内延迟焦化吸收稳定系统普遍存在的分离效果较差的问题,以工业装置为例,通过详细的流程模拟计算,对影响系统分离效果的主要因素进行了灵敏度分析,考察了解吸塔进料方式、解吸塔釜温、稳定塔釜温、稳定汽油吸收剂流量、液化气回流比等因素对系统吸收效果的影响,在此基础上提出了流程的优化方案。模拟结果表明,改造后的流程能够改善干气不干的问题,增产液化气和提高稳定汽油质量。     

催化裂化装置用能分析

采用三环节模型及现场实测数据,对胜利炼油厂催化裂化装置,进行了能量平衡和Ｙｏｎｇ平衡计算,并对该装置的能耗情况进行了分析。认为催化装置在能量转换环节和能量回收环节有很大潜力,指出了降低再生器及能量回收系统能耗,优化换热网络以及低温热利用是装置节能的重点,并对装置节能途径进行了探讨。对其它同类装置具有借鉴意义。     

催化裂化装置吸收稳定系统的最优解吸率

 一定生产条件下,解吸塔解吸率是催化裂化装置吸收稳定系统的关键操作变量,对本系统及下游气分装置的能耗和丙烯收率有决定性影响,因此选择优化的解吸率并以此指导生产,是实现吸收稳定系统和气分联合装置运行优化的关键。以流程模拟、过程能量综合和数值回归技术为手段,分别研究了解吸率对丙烯收率、能耗和效益的影响,并以此为基础提出了求解最优解吸率的方法。对1套0.6 Mt/a 催化裂化装置吸收稳定系统及配套气分装置的应用表明,笔者建立的方法可行且有效,按其求解的最优解吸率操作,可提高联合装置综合效益274.7×10⁴ RMBYuan/a。     

RFCC分馏和吸收稳定系统的腐蚀与防护

文章对重油催化裂化装置分馏和吸收稳定系统郎腐蚀产物和腐蚀机理进行了分析和评估,同时结合实际情况提出了一些切实可行的防护措施。     

原油直接催化裂解过程模拟与工艺参数优化

针对国内成品油过剩、基本化工原料匮乏的现状,采用原油直接催化裂解工艺最大化利用原油资源,提高基本化工原料收率。先采用Aspen HYSYS软件对原油直接催化裂解(COCC)工艺进行稳态模拟,再以原油预热温度、提升管出口温度、关键产物回炼比为优化变量,对COCC过程模型的工艺参数进行了优化,得到了COCC工艺的最佳工艺操作参数。模拟结果表明,采用优化后的工艺参数,乙烯和丙烯收率分别为11.46%和19.65%。以布伦特原油价格60 USD/bbl(1 bbl=159 L)及其对应的产品价格为基准,对优化后的COCC工艺进行经济效益分析,COCC加工大庆原油的成本为3285 CNY/t,净利润为885 CNY/t,年税后净利润为13.28×10.8 CNY。敏感性分析结果表明,原油价格波动对项目的年净利润影响最大,其次是关键产物乙烯和丙烯的价格波动,生产负荷和固定资产投资对装置的年净利润影响较小。     

重油催化裂化汽提过程的数值模拟

采用计算流体力学方法,建立了汽提段内待生剂吸附烃类物质的脱附和反应模型,耦合流动和传递模型,建立汽提过程流动-传递-反应的综合模型。采用该模型对一套工业重油催化裂化(RFCC)汽提段内的流动和反应状况进行了模拟计算,考察了待生剂上烃类物质的汽提反应过程,分析了化学反应对气固两相分布、气固速度分布、组分浓度分布和汽提效率等的影响,揭示了实际RFCC汽提过程中气固两相中各组分浓度的变化规律,并与文献值进行了对比。模拟结果表明,待生剂经汽提后约有3.86%(w)的烃类物质被汽提回收,汽提后仍有0.11%(w)的重油吸附在待生剂上进入再生器;进入沉降器的油气中仍含有35%(w)的重油,如何使催化剂上和气相中的重油组分充分反应是RFCC汽提过程优化的关键。     

重油催化装置余热锅炉的技术改造

文中分析了大庆石化公司炼油厂1.4 Mt/a催化裂化装置CO焚烧式余热锅炉改造前存在的受热面管子容易出现的胀口泄漏、排烟温度高、过热能力低等问题.通过技术改造,重新设计了锅炉的汽包、水保护段、高低温过热器、减温器、蒸发段,同时增设激波式吹灰器.提高了蒸汽过热能力,降低了排烟温度,高温烟气回收能力增强,节能效果和经济效益...     

催化裂化多产丙烯工艺

综述了国内外催化裂化多产丙烯工艺的特点、产品分布、催化剂及工业应用情况。详细介绍了中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的多产液化气和柴油的工艺、多产低碳烯烃的重油深度催化裂化工艺、重油直接制取乙烯和丙烯的催化热裂解工艺及西安交通大学、中国石化集团洛阳石油化工工程公司等单位联合开发的灵活多效双提升管催化裂化工艺。