催化裂化装置再生立管输送催化剂不畅的原因分析

中国石油克拉玛依石化公司0.8 Mt/a催化裂化装置运行中出现了再生立管输送催化剂不畅的问题,表现为立管的推动力和滑阀的压降均低于设计值,同时提升管的反应温度发生波动变化。对比了再生立管轴向压力分布与原设计压力分布,结果表明,立管内没有形成流化料柱,蓄压能力严重不足,这是松动风点堵塞和松动风量不足造成的,使立管内部出现失流态化架桥等。通过疏通堵塞松动点,调整松动风量,在一定程度提高了立管的推动力。     

FCC再生立管输送催化剂不畅的原因分析

摘要：中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司的0.8Mt/a催化裂化装置运行中出现了再生立管输送催化剂不畅的问题,表现为立管的推动力和滑阀的压降均低于设计值,同时提升管的反应温度发生波动变化。通过对比再生立管测量的轴向压力分布与原设计压力分布,表明立管内没有形成流化料柱,蓄压能力严重不足。这是松动风点堵塞和松动风量不足造成的,造成了立管内部出现失流态化架桥等。通过疏通堵塞松动点,调整松动风量,一定程度提高了立管的推动力和滑阀的压降。     

催化裂化装置催化剂输送管道设计

介绍了催化裂化装置催化剂输送管道设计原则、设计参数和管系主要元件确定、管道应力分析、管道支架设计等内容，并提出设计要点。     

催化裂化装置催化剂输送管道设计

介绍了催化裂化装置催化剂输送管道设计原则、设计参数和管系主要元件确定、管道应力分析、管道支架设计等内容,并提出设计要点。     

重油催化裂化装置待生立管破坏原因分析

哈尔滨石化分公司600kt/a重油催化裂化装置2003年停工检修时,发现待生立管四处接管均断裂,导致待生立管上出现2处漏洞,将待生套管滑板摘除,并在套管上割开2块500mm×500mm的弧板。经分析认为,这2处漏洞导致装置运行中催化剂的严重泄漏,使待生塞阀无法控制催化剂的藏量,给装置的安全和平稳生产带来隐患。1待生立管破坏原因分析⑴技术改造原因该装置2001年进行了技术改造,再生器内二段再生改为单段再生,并将待生套筒加高至5m。为达到设计要求,需将待生立管的松动点和密度压降口通过待生套筒焊接至待生立管上。设计是将各引压管、松动点通过在…     

催化裂化装置待生立管磨穿原因分析和防范措施

通过对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置在2010年7月、11月两次重油沉降器待生立管磨穿原因的分析,认为重油沉降器待生立管磨穿与其内部的催化剂流化状态、催化剂循环量过大和催化剂强度大等因素有密切关系。2010年11月22日恢复运行后,采取了停运汽油提升管反应系统、调整待生立管上的松动点、控制催化剂循环量等措施,确保待生立管内部的催化剂流化状态正常、可控。装置恢复运行以来,运行稳定,没有出现待生立管磨穿的情况,为同类装置生产优化提供了参考。     

FCC装置再生立管输送催化剂的影响因素

在1.0 Mt/a FCC装置上,考察了再生立管输送催化剂的影响因素和调控方法。通过测量不同工况时再生立管轴向压力和提升管反应温度,以及计算立管内表观气体速率,监测立管内部催化剂输送状态。结果表明：沿立管从上至下,立管轴向压力分布为非线性,压力梯度减小;反应温度波动幅度随松动风流量增加而增大。松动风流量为540 m³/h时,立管内气体表观速率范围为0.04~0.9 m/s;催化剂流态出现填充流是滑阀压降降低的主要原因。在松动风量、滑阀压降、反应温度等参数优化的基础上,建立了三者相互关联的立管操作控制图,提出了最佳松动风流量的概念,保障装置平稳运行。     

催化裂化装置输送斜管内催化剂流化状态分析

斜管是催化裂化装置催化剂循环的输送管,催化剂在斜管内保持良好的流化状态是装置平稳运行的关键之一。在某3.3 Mt/a 催化裂化装置上,通过测量再生斜管的轴向压力分布和滑阀前催化剂的表观密度,分析斜管内气体和催化剂的流动状态。结果表明：斜管下部形成了填充流,摩擦损失压降显著上升,是轴向压力分布发生逆转的主要原因。根据斜管内气体流动方向,将斜管流化状态划分为3个区,Ⅰ区为负压差脱气段;Ⅱ区为负压差持气段;Ⅲ区为正压差持气段。通过调整合适的松动风量,可以改变催化剂的流化状态。     

催化裂化装置再生立管流化问题分析

某0.8 Mt/a催化裂化装置再生立管存在催化剂输送不畅的问题,造成反应温度大幅度波动,严重影响装置长周期运行。通过对再生线路的推动力和阻力,以及立管内气固混合参数的计算,判断立管内催化剂流态为鼓泡流态。分析影响再生立管流态的主要因素:平衡剂堆积密度大,碳、铁和钙等元素含量高,造成床层最大稳定膨胀率减小。再生催化剂携气量和松动蒸汽量大,造成立管内气泡含量增大,阻碍催化剂平稳下料。针对上述问题采取了一系列措施,包括优化原料组成、调整工艺参数、降低松动蒸汽量等,再生立管流化工况显著改善,保障了装置的平稳运行。     

催化裂化装置再生立管振动原因及解决措施

锦西炼油化工总厂生产能力为 0 .8Ｍｔ/ａ的前置烧焦罐式重油催化裂化装置 ,于 1 987年投产。1 995年设备检修再开工时 ,发现再生立管开始振动 ,曾一度把立管上的松动管道震断 ,影响了正常生产。 1 996年设备大检修时 ,将限流孔板直径由原设计的 3.6ｍｍ更换成 5 .5ｍｍ ,振动状况未见好转。 1 997年 2月设备大检修时 ,把限流孔板直径由 5 .5ｍｍ又恢复到原来的 3.6ｍｍ ,开工后立管振动加剧。在此过程中也曾经更换了再生斜管 ,但振动反而加剧 ,曾有两次因振动造成松动点接管折断 ,另外衬里热点十分严重。设备的其他部分未做大的改变 ,只是…     

半再生立管输送催化剂不畅的原因分析和改进措施

催化裂化装置中半再生立管是重叠式两段再生器之间催化剂循环的输送管。半再生立管在操作中常出现催化剂输送不畅的问题,直接影响到装置的平稳运行和催化剂的再生效果。依据两段再生器之间颗粒循环回路的压力平衡分析,半再生立管输送催化剂不畅的主要原因是立管入口进料、出口排料不畅造成下行回路立管的推动力不足。改进立管的入口进料、出口排料,松动风的设置等可以有效地提高立管输送催化剂的能力,解决半再生立管输送催化剂不畅的问题。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

中国石油大庆炼化公司1.0 M t/a重油催化裂化装置出现了催化剂跑损问题。在检修过程中,发现了引起催化剂破碎的原因,通过整改,装置运行状况良好:催化剂自然跑损量为0.3~0.4 kg/t,油浆外甩量控制在5.5 t/h,油浆固体物质量浓度不大于2 g/L,再生催化剂中0~20μm及20~40μm的细粉体积分数分别为1%~2%,15%~16%。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

为解决催化再生器催化剂非正常跑损问题，胜利石油化工总厂对重油催化装置历次催化剂跑损现象进行了认真分析，认为设备故障和催化剂破碎是主要原因，而原料油中Na，V含量超高、大量蒸气进入再生器、预提升蒸气线速过高则是造成催化剂破碎的主要原因。     

重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常原因及对策

针对中国石化海南炼油化工有限公司重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常的情况, 根据生产实际和流化的基本理论,分析了导致流化异常的各种因素,找出了流化异常的原因,主要是催化剂堆密度偏低、装置负荷过大和半再生斜管不畅造成的,采取的对策为：通过调整催化剂配方,优化催化剂生产工艺,改善新鲜催化剂的堆密度和外形,并采用堆密度相对较高的磁分离催化剂,加大系统中催化剂置换速率;降低装置负荷,合理调配一再、二再主风量,并控制好两器压力;通过调整松动点和松动风量改善半再生斜管输送工况。通过采取上述措施,解决了再生器催化剂流化异常的问题。     

催化裂化装置立管-阀门系统设计及运行分析

立管-阀门系统是催化裂化（FCC）装置催化剂颗粒循环回路的下行流动部分。立管输送催化剂操作的复杂性在于立管内催化剂流态的多样性。介绍了工业FCC装置立管-阀门系统的设计方法、立管操作工况以及压降方程。在某1.0 Mt/a FCC装置上,以再生立管为对象,通过测量不同工况时再生立管的轴向压力分布和采集工艺参数的变化,分析立管内气固两相的流动方向、催化剂密度与速度分布。根据气固两相的流动特征将立管分为3个区,分别为负压差脱气段、负压差持气段和正压差窜气段。总结了半管流形成的原因以及阀门窜气对立管压力分布的影响,提出了再生立管结构优化方案。分析结果可为FCC装置立管-阀门系统的设计和操作调整提供理论支持。     

半再生立管内催化剂输送异常的分析与对策

武汉石油化工厂的Ⅱ套重油催化裂化装置为重叠式两段再生结构，该装置半再生立管内的催化剂输送出现异常，从立管进出口结构及操作两方面分析了该异常产生的原因并采取了以下措施：(1)半再生立管下料口的正下方增加一面积约lm2的衬里凸台，该凸台能起料封作用，以杜绝主风反串进立管的现象；(2)将两再生器中间的大孔分布板孔由原127个堵为107个，以改善第二再生器内的烟气分布和两再生器主风比的调节；(3)改造后调整了部分操作参数，如提高再生器的压力，降低主风分配比等。结果半再生立管内的催化剂输送恢复正常，达到了改造目的。     

催化裂化装置待生斜管流化异常原因分析

大庆石化公司炼油厂1.4Mt/a重油催化装置反再系统待生斜管出现流化异常问题,影响待生剂的正常输送和装置的安全运行。文中分析了待生斜管流化异常的原因,采取有效措施,解决了待生斜管流化异常问题。     

基于催化剂粒度分布分析催化裂化装置催化剂跑损的原因

针对某催化裂化装置出现催化剂跑损故障，现场对三级旋风分离器入口进行采样，通过对跑损催化剂进行颗粒粒度分布和扫描电镜分析，探讨催化剂跑损的原因。结果表明，跑损催化剂的粒度分布曲线呈现多峰分布，其中峰值对应的粒径分别为0.8，9，30 μm。造成这种现象的原因，一方面是由于跑损催化剂中存在较严重的摩擦磨损颗粒和冲击破碎颗粒，形成了前2个较小粒径的峰值；另一方面则是由于旋风分离器的分离效率下降，使得跑损催化剂的中位粒径偏高形成了较大粒径的峰值。     

江汉石化厂催化裂化装置催化剂终止循环的原因分析

我厂的3×10~4t/a同轴式催化裂化装置在近一年半的生产过程中,催化剂在两器间再生线路终止循环的现象较为突出.据了解,全国类似的小型催化裂化装置不同程度地出现过这一现象.本文就我厂这一现象的原因分析及采取的措施与解决办法作一介绍.