法兰锻件闭式模锻工艺与模具

为了提高法兰的材料利用率和生产效率,采用闭式模锻工艺成形法兰锻件,坯料采用感应加热,模锻过程在摩擦螺旋压力机上进行。并以某产品为例,详尽介绍了法兰锻件闭式模锻工艺与模具结构。     

AA6082铝合金等温辊锻-模锻新工艺

铝合金等温锻件具有组织均匀和力学性能好等优点[1]。近些年来,AA6082铝合金越来越受到汽车和航空航天等工业的亲睐。在欧洲,AA6082铝合金等温锻件已经被广泛应用,与此同时,铝合金等温辊锻制坯技术也在被逐渐应用。经过等温辊锻-模锻复合工艺,AA6082铝合金锻件粗晶层厚度变薄,综合性能得到明显提高。本文主要介绍了AA6082铝合金等温辊锻-模锻新工艺和模具装置,讲述了AA6082铝合金等温锻造后的优越性能。     

2A70铝合金转子等温闭塞式锻造工艺研究

2A70铝合金转子是导弹发动机上重要的受力构件,对组织性能的要求很高。采用等温闭塞式锻造的方法生产转子锻件。为了使成形后的锻件顺利出模,采用了组合式凹模的结构。等温成形时,进行了大量的试验研究加热温度对成形过程的影响,最终确定模具和坯料的加热温度均为435 ℃。经检测,采用所设计的工艺方案生产的转子锻件的尺寸精度及组织性能均符合设计要求,成功地解决了切削加工的转子力学性能差、不能满足使用要求的问题。     

液态模锻工艺在摩托车制造领域的应用

文章阐述了液态模锻工艺在摩托车零配件制造中具体的实施过程,从产品锻件图设计、模具结构设计、及液态模锻工艺过程等几个方面,总结出产品整个生产过程应注意的关键技术问题。     

阶梯筒形缸头锻件模锻数值模拟与试验研究

针对某阶梯筒形的缸头锻件的形状特点,提出一种应用圆环坯料模锻成形该锻件的工艺方案。通过数值模拟分析得出金属坯料模锻成形的流动过程和变形规律。根据坯料的尺寸参数对成形锻件质量的影响规律,优化坯料尺寸;根据坯料加热温度对模锻成形过程的影响,确定最佳工艺参数。经过试制件验证工艺可靠性。     

T型螺栓锻造工艺的改进

重型机械使用的GB／ZB186－73T型螺栓在市场上较难买到，本厂自行生产，锻件如图1所示。图1T型螺栓长度尺寸较长，最佳锻造工艺是采用平锻机设备进行模锻，但我厂没有平锻机设备，利用现有300t摩擦压力机进行。若用常规的模锻设计方法将受到T型螺栓长度过长，无法将坯料放入锻模中进行锻造及锻后无法用顶杆顶出锻件的限制，故用新的模锻方法，设计新的模具。利用斜块机构产生水平锻造力进行锻造，图2为模具结构简图。该模锻工艺只需一次加热坯料头部后进行模锻，节省加热能源，减少锻造工序，改善劳动强度，提高生产率，具有良好的经济性…     

镁、铝合金车轮液态模锻成形模具设计

通过对镁、铝合金车轮液态模锻成形模具进行设计和液态模锻镁、铝合金车轮成形工艺的研究,介绍了液态模锻成型工艺技术特点和工艺流程,并揭示了镁、铝合金车轮液态模锻成形优越性。     

铝合金连杆模锻工艺研究

通过分析铝合金模锻工艺的特点、模锻过程中易产生的缺陷以及应该注意的问题,根据开式模锻成形理论和连杆零件图的要求,结合铝合金连杆锻造的技术和特点,对自行车铝合金连杆锻造工艺进行具体分析,确定了合理的铝合金连杆模锻工艺.绘制了计算毛坯截面图、锻件图,并进行了锻模设计,确定了制坯工步及模锻设备.同时指出在锻造过程中应该注意的问题以及相关的预防措施.     

典型精锻模设计实例——第四讲 航空发动机风扇叶片等温锻模

航空发动机风扇叶片等温锻模,叶片的锻件见图1。 一、工艺分析 叶片的材料为TC4（Ti-6Al-4V）,投影面积为9000mm^2。采用常规的锻造方法,叶片各面都留有机械加工余量,需花大量的铣磨工时。为了节约昂贵的钛合金材料并减少难于机械加工的工时,采用等温精密模锻的方法。高精度的叶片不仅要求模具材料耐磨而且要求机加工精度非常高。对钛合金的等温模锻和常规模缎的工艺参数的比较列于表1。     

高颈薄壁法兰锻件的镦锻成形工艺与模具

为降低高颈薄壁法兰锻件的生产成本,提出了一种管坯镦锻法兰件的新工艺,并以某产品为例,进行了工艺分析计算,简述了模锻模结构及其工作原理。     

气动仪表零件—环室的液体模锻

遵照伟大领袖毛主席关于“我们必须打破常规,尽量采用先进技术”的教导,在学习了兄弟单位的先进经验以后,对我厂原铝合金液体模锻工艺及模具进行改进,经过生产实践证明,效果良好。由于采用了冲头、凹模等主件可更换的通用模具,不仅模锻时操作简便,劳动强度大大减小;同时,压出了零件的各种形状的孔、槽,大大减少了车、铣工序的加工量,进一步提高了锻件的内部质量。初步估计,可节约金属22％,按全年产量50000件计,每年可节约铝合金约6000公斤,节省加工工时l/4～l/3,大大缩短了生产周期。现就有关铝合金的液体模锻简介如下:     

载重汽车转向节的锤上模锻

转向节锻件要求强度高,耐冲击,且锻件形状复杂,工艺难度大,历来是模锻工艺研究中的难点之一。转向节的模锻,一般需4～5个工步完成,因其制坯的难度大,且在一套模具内排布不开,所以往往采用自由锻制坯,然后再模锻成形。坯料需二次加热,锻件表面质量差,能源消耗大,生产效率低。因此,如何找到一种快速、简便、可靠的制坯方法,使     

用曲柄热模锻压机床生产管线法兰件

在现代锻造生产中,为成批制造环形锻件,其中包括法兰锻件,一般采用3种可保证大致相同和足够高水平锻件质量的热变形方法:热模锻、辗扩、带预辗扩环形毛坯的热模锻。 热模锻法兰锻件一般用4道工序实现:镦粗、最终成形、冲孔和切边。这时锻件的尺寸和形状可达到所需精     

复合模锻工艺的应用

复合模锻又称套锻,是利用一次成形工艺,同时生产出两种锻件的成形方法。复合模锻的两种锻件必须材质相同,内件外缘距外件内缘的距离不小于飞边桥部宽度,否则强度较低,模具寿命缩短。该工艺可利用余料,达到有效节约材料,简化生产工艺,提高生产率的目的。 目前,大锻件连皮的利用是冲出连皮后,再生产另一种锻件,与复合模锻相比,效率略低,能耗稍大。我厂有两种产品经工艺革新,成功地实现了     

带双法兰钢半球壳锻件热拉伸成形工艺

按照模锻体积不变原理,锻造预成形毛坯与热拉伸成形工艺相结合的方法,压制出带双法兰的钢半球壳,从而可实现采用小吨位设备,制造出加工余量少的变截面带双法兰钢半球壳锻件。     

多向弯曲类锻件组合锻造方法的探讨

多向弯曲类锻件外形复杂,多向弯曲,截面差与落差大,如果用传统的锤上模锻生产,其锻件精度较差,能耗大。本文提出“辊锻-摩擦压力机模锻”的组合工艺锻造方案,介绍有关辊锻毛坯,弯曲毛坯,弯曲回弹,弯曲工序的合理安排等工艺设计要点及模具的合理结构与设计,特别是锁扣结构的运用。本工艺方案有操作简单,劳动强度低,生产过程稳定可靠、效率高的特点。     

斯太尔转向节锻造自动化生产工艺及装备

斯太尔（STEYR）重型载重汽车是我国引进的先进车型。该车使用的转向节几何形装复杂（锻件形状复杂系数为0．156，属复杂级），锻造成形难度高，质量要求严，以往主要依赖进口。国内只是在锻锤上小批量生产，且工艺落后，工序多，锻件加工余量大，劳动强度高，生产率较低。本项成果采用了易于实现机械化操作的挤压——模锻复合工艺。成形工步为：毛坯缴粗一（翻转90°）在闭式模具中挤压成形—一半封闭模具中予锻——一开式模具中终锻——切边———热校正。为实现这一工艺要求，生产线配备了1000KW中频感应加热机，6300吨热模锻压力机，…     

某航空发动机拉杆锻造工艺研究

钛合金抗力大、塑性低,锻造温度范围窄,如工艺不当,锻件会产生各类缺陷.某航空发动机拉杆的原材料采用TC4特钛合金,是一种典型的长轴类锻件,锻件验收技术条件较高,为保证锻件质量,并展了自由锻和模锻的工艺试验.针对模锻后出现的局部未充满缺陷,制定了减少坯料转移时间、改进模具预热方式等措施,通过试制验证了措施的有效性,获得了满足设计图样规定的锻件,确定了锻造工艺参数.     

链轮闭式模锻成形模具齿形型腔精确设计方法

链轮是最基本的机械零件之一,在链传动装置中起着传递动力及运动的作用。目前链轮的齿廓多采用锻坯切削方式加工,存在切削余量大、材料利用率低、生产效率低及力学性能下降等问题。提出采用闭式模锻工艺直接成形链轮齿形,以实现锻件齿廓不再切削加工而直接达到链轮产品对齿廓尺寸的精度要求;考虑影响锻件尺寸的若干因素,给出了链轮闭式模锻成形模具齿形型腔精确设计方法。采用齿廓型腔尺寸精确设计的成形模具进行了某型号链轮闭式模锻成形实验,并与常规设计进行了对比。结果表明,所建立的链轮闭式模锻成形模具齿形型腔精确设计方法具有较高的准确性,能够实现链轮齿形不再加工的模锻成形精度要求。本文中建立的齿廓型腔尺寸精确设计方法可为其他齿类锻件精密模锻模具齿廓型腔的精确设计提供参考。     

轴承外圈闭式模锻预制坯形状仿真优化研究

运用有限元软件对轴承外圈闭式模锻成型进行了数值模拟。研究了三种预制坯方法对模锻过程中金属流动、模具受力、应力应变和温度的影响。以提高变形均匀性和降低载荷为目的,给出了合理的预制坯形状,为轴承外圈和类似锻件的闭式模锻工艺设计提供了依据。