气动自动打磨系统的设计与研究

为了满足生产需要,设计了一种气动打磨系统,可实现对工件4个面进行打磨,工件表面的粗糙度可控制在工艺要求范围内,打磨系统采用气动结构,运行可靠,打磨精度高。同时对打磨工艺做了研究,分析了打磨力、砂纸、打磨次数、反复打磨进给速度等因素对工件表面粗糙度的影响,制定了合理的打磨工艺,取得了良好的使用效果。     

自动更换打磨头装置的设计研究

打磨机更换打磨头均为人工操作,效率低且存在一定危险.将机械手自动更换技术应用于打磨机换头中,设计了一种自动更换打磨头装置,主要由机架、三维机械手机构、电钻钥匙驱动装置和打磨头库机构等部件组成.开展了结构及控制系统分析,控制系统采用西门子S7-200 CPU226,扩展5个EM253控制模块控制各个电机的运行.该装置结构...     

转向架非常规焊缝的自动打磨刀具设计与试验研究

轨道车辆转向架的焊缝表面形状影响着焊缝的质量性能与承载能力。本文针对转向架结构特点和现有自动打磨设备对燕尾、环形等非常规焊缝打磨的局限性,自主研发了圆盘形打磨头和球头棒形打磨头两种金刚石打磨工具。选用HSK-A63高速高精度快速更换接口以及山高(steadyline)重金属加长减振、橡胶阻尼、液压平衡块阻尼三种减振方式,设计组装了五种硬质合金铣刀类打磨工具。通过对打磨工具的选型以及对比打磨试验的预期结果,确定了不同打磨阶段使用的打磨工具系列。选用设计的打磨工具进行了横梁曲面、燕尾、切面以及对接焊缝的打磨试验,最终确定了横梁组成自动打磨的最优工艺方案。     

圆柱形金属零件自动打磨设备机构的设计研究

针对圆柱形金属零件喷漆前的打磨工序设计了一台自动打磨设备,分别从设备整体布局和关键机构设计方面介绍设备的设计过程。自主设计的小型自动门及非标旋转机构配合改造的手持砂带机,实现了多种规格圆柱形金属零件圆周方向的自动打磨,而大功率吸尘器的配置能够有效防止粉尘引发的职业病。     

铝圆铸锭结晶器平台设计的发展

随着时间的推移及新技术新工艺的不断发展,作为全球公认的铝铸造系统的权威--美国WAGSTAFF公司在铝圆铸锭结晶器平台设计上做了大量的改进和优化以提高铸造的稳定性及质量.在设备上的改进主要包括平台钢构支架、铸造气体质量流量控制系统、油润滑系统及结晶器对中环设计等.     

自动升降平台设计研究

餐盒分拣设备工作时餐盒的高度不发生变化,为使餐盒自动分拣设备顺利地将餐盒半成品移动到餐盒冲裁机,对自动升降平台的要求进行了较为深入的研究,并且对自动升降平台的结构和电气结构进行了详细的设计,并对自动升降平台的机械机构进行设计选型,使该升降平台完全满足餐盒分拣设备的要求。     

放喷管线自动打磨爬行机器人设计与试验

针对石油钻井井控装置中放喷管线的外表面打磨清理困难,人工打磨效率低且危害操作人员身体健康的问题,设计一种自动打磨爬行机器人。通过对打磨机器人进行受力分析,确定其内部打磨模块总力矩;同时利用COMSOL有限元仿真分析软件对打磨机器人进行仿真模拟,分析了其外壳与打磨片的应力、位移和应变情况,并对该机器人进行了结构优化。最后进行了自动打磨爬行机器人试验测试,结果表明该机器人对放喷管线外壁杂质可有效去除,打磨后表面整体光滑并可见部分金属光泽,满足后续检测需求。     

物料自动分拣实验平台的研究与设计

提出一种基于PLC和气动控制的物料自动分拣实验平台,完成了PLC系统、气动控制系统、MCGS组态监控系统的设计。实现了不同材质、不同颜色物料的自动分拣,并对分拣过程进行可视化监控。实验运行结果表明,分拣正确率高,通过更换不同种类的传感器,即可实现对不同物料的自动分拣,为学生自动控制系统综合设计实践提供了可扩展的平台,具有较高的教学价值。     

集成工业机器人的自动打磨生产线的夹具设计

为克服打磨工作粉尘多、噪声大的缺陷,将工业机器人集成到自动打磨生产线中,用于被打磨工件的自动上下料。为此设计了机器人夹具、打磨机夹具、工件料盘,从而实现了打磨工作的全自动化,完全达到了设计目的。     

风电叶片打磨机器人移动平台研究

针对风电叶片打磨机器人的设备灵活性不足的问题,提出了适用于风电打磨机器人的移动平台设计方案,通过搭建仿真平台,研究了将轮式移动平台应用于风电叶片打磨机器人上的可行性,并为评估控制方法的优劣提供参考依据.结果表明轮式移动平台完全满足风电叶片打磨机器人的设计要求,提出基于路径的控制算法,并且依据仿真结果确定了在转弯工况下的...     

导弹舱段自动对接平台设计与研究

舱段对接是导弹装配中的重要工序之一。目前,传统的装配模式是多人在对接架车上手动对接装配,对接效率较低,且依赖操作人员的经验和水平。为解决上述问题,提出了一种导弹舱段自动对接平台。它的舱段位姿调节机构具有误差补偿功能,因此对位姿测量机构和机械精度的要求显著降低。具体地,介绍舱段自动对接平台测量机构、调姿托架以及基准托架的结构设计情况,利用ADAMS软件对基准托架的误差自动补偿功能进行仿真,最后通过对接实验验证了设计结果。实验结果表明,完成对接后的模拟弹同轴度在0.08mm以内,总对接时间较人工对接的56min提高到17min,对接成功率达100%,且对接过程不需人工干预,大大减轻了工人的劳动强度。该研究成果可广泛应用于航天产品的自动对接装配,尤其对人工对接难度大的大型导弹总装具有重要的应用价值。     

钢轨打磨参数对打磨量影响与打磨模式研究

铁路行业的快速发展,为国民经济发展水平的不断提升带来了重要的保障作用。在此背景下,为了提高钢轨打磨作业效率,优化其打磨方式,需要注重钢轨打磨参数的合理设置,并注重这些参数对打磨量影响与打磨模式研究。实践过程中重视高效钢轨打磨模式的选择与使用,能够确定其打磨量、列车行驶速度、砂轮摆角等不同参数之间的关系,促使经过打磨处理后的钢轨能够达到列车安全运行的实际要求。基于此,本文就钢轨打磨参数对打磨量影响与打磨模式研究展开论述。     

压铸件双机器人协同打磨的设计与研究

针对工艺复杂的压铸件打磨问题,采用双机器人从工件两侧进行协同打磨,可大大提高机器人打磨效率。基于微元法建立了打磨力数学模型,利用Matlab得到了打磨过程的最大切削力,运用ANSYS对夹具与工件的装配体的薄弱部分进行静力学分析,可知最大等效应力未超过材料许用应力值的39%,同时,通过模态分析得到前6阶振型和固有频率,最高频率413.61 Hz小于激振频率的1/4,在打磨激振力作用于夹具工件系统时不会发生共振现象,可知该方案具有一定的应用价值。     

基于ABB IRB2600机器人的高效自动化打磨平台设计与实现

为了解决音箱木板产品表面处理手工抛光品质稳定性差、效率低,以及存在的劳动力短缺等问题,设计开发了以ABB IRB2600机器人为核心的通用式打磨平台,实现了对各类平板式小件产品的高效自动化打磨,且解决了目前单一定制的打磨工作站设计周期长、投入成本高、通用性差等短板。     

机器人打磨铸钢件的效率与打磨力研究

对于给定材料与工况环境,磨削效率和砂轮磨削力只与磨削深度、砂轮线速度和工具进给速度3个因素存在直接关系,而磨削效率可由单位时间磨除材料的体积表达.基于自主设计的一套工业机器人打磨系统,针对铸钢材料通过四因素多水平正交试验法,找出了最高磨削效率下各因素的参数值,并分析了磨削参数对磨削力影响的敏感性.通过实时采集机器人关节...     

多工位精密铸件自动打磨系统的研究

多工位精密铸件自动打磨系统采用台达EH3系列PLC控制伺服电机运行,从而精确控制铣刀运行轨迹完成精密铸件轮廓的铣削,去除精密铸件的浇口和飞边。详细介绍了一种通过工位转换并准确定位实现多工位铸件打磨的系统。系统通过在触屏上选择不同的产品型号,完成不同型号产品的铣削打磨,自动化程度高,应用范围广。     

基于SolidWorks的光伏自动跟踪平台的研究与设计

介绍了一种模拟太阳光源和光伏跟踪系统相结合的智能控制平台。基于数据分析软件Origin搭建地平坐标系下的太阳运行坐标轨迹,采用Solid Works进行平台的三维建模与仿真,通过以微控制器STC12C5A60S2为核心的低功耗控制电路实现模拟太阳的运行控制和太阳能板的双轴跟踪。经过对平台的制作加工和测试,高度角和方位角的误差在4°以内,光伏跟踪的效果理想,系统工作稳定。     

精密仪器自动水准平台的设计

所研究的自动水准平台,以电子水平传感器作为敏感元件,控制电路驱使电动螺旋工作,能在几秒种时间内,提供一个有一定精度的水准平台。该平台具有±5°的水平调整范围,水准精度可达半个角分,甚至秒级,并能在几秒种内自动协调维持基准平面的水平状态。     

基于有限元分析的打磨机器人设计与性能研究

基于CAD和CAE技术设计出一种高效率、高精度的新型打磨机器人。通过SolidWorks软件建立了打磨机器人的三维模型,然后对其进行数值模拟。根据静力学研究求得最大应力和最大变形;根据模态分析求得前6阶固有频率和振型。结果表明,该打磨机器人满足刚度和强度要求。     

中底打磨水洗机的设计

中底打磨水洗机是为运动鞋EVA中底处理而研发的全程自动化作业的新型设备.通过应用鞋业最新生产工艺技术对打磨方式进行改进,使其适用于各种不同型体的中底打磨理.