催化裂化装置环保停工措施及效果

催化裂化装置在停工过程中会产生较多的污油、污水、废气、粉尘、噪音等污染源,同时随着环保压力的增加,停工吹扫难度也在逐渐增加.某公司80×104 t/a重油催化装置通过对环保停工进行可行性分析,提出和完善环保停工措施,包括优化和完善装置流程,停工不放火炬,合理规划污水排放等,最终首次实现了催化装置环保停工.     

气体精制装置清洁停工措施及效果分析

结合中国石油兰州石化分公司炼油厂第二套、第三套气体精制装置自身特点,在停工过程中采取了一系列清洁措施,减少含硫污水拉运量,扩大水洗水排入工业污水系统的量,装置首次采用酸性水汽提装置的热净化水蒸煮气体精制装置,使得吹扫过程中未发生恶臭等环保事故,实现了"绿色停工"。     

丁二烯装置危害因素分析及安全控制措施

丁二烯是重要的石油化工基础有机原料,作为生产丁二烯主要工艺方法之一的乙腈法抽提丁二烯,在生产过程中使用的物料具有容易自聚和爆炸的特性,通过模拟计算该装置丁二烯在第二萃取精馏塔顶部出口管线处发生泄漏时的危险、危害程度,定量分析出丁二烯装置爆炸时的影响距离,并对防止丁二烯自聚以及炔烃化合物爆炸,从工艺设计角度出发提出针对性的安全防范措施,以保证装置安全环保长周期运行。     

单套硫磺回收装置环保停工

随着环保法规的日趋严格,单套硫磺回收装置不但在正常运行期间面临巨大的压力,在停工阶段的低负荷、残硫消除、加氢催化剂钝化等环节,绿色操作也存在诸多难题。本文结合齐鲁分公司胜利炼油厂5#硫磺装置2020年9月停工阶段采取的低负荷掺烧天然气、“天然气燃烧气+氮气+蒸汽”吹硫、系统钝化、加氢反应器钝化等实际做法,介绍单套硫磺环保停工的有效手段,该环保停工方法可保证装置停工期间酸性气不放火炬,全程烟气SO₂排放达标,实现绿色停工。     

催化裂化装置非计划停工原因分析及改进措施

针对近几年中国石化催化裂化装置非计划停工问题,按照故障部位和过程原因进行了统计分析,总结出造成非计划停工的突出问题。分析发现,问题主要集中在多专业综合原因、电气故障、结焦、腐蚀和变更管理等方面。提出了有针对性的改进措施,为装置安全平稳运行提供了保障。     

创新工作思路实现常减压装置环保停工

为解决常减压装置停工吹扫和蒸罐过程中产生的油气、异味等环保和安全问题,减轻对职工身体健康造成的危害,在现有工艺流程基础上,提出了新的停工处理思路,即通过改动流程和双向吹扫相结合的方式,实现常压轻油侧线及常压渣油等多个系统的密闭吹扫和蒸罐,显著降低了油气的产生,实现了装置的绿色环保停工.     

吸收稳定装置停工过程实现密闭吹扫的措施及效果

炼油装置在停工过程中,会产生较多的废气、污水和污油。如果不能密闭吹扫处理,现场排放,将会造成环境污染,影响装置职工和周边群众的工作和生活。吸收稳定装置通过分析影响环保停工的关键点,增加退油、蒸塔流程,实现了装置的环保停工,保证了达标排放。     

丁二烯装置乙腈溶剂损失原因分析及优化措施

对中化泉州石化有限公司新建130 kt/a丁二烯抽提装置乙腈溶剂损失的原因进行了分析,并优化了工艺流程和操作条件。结果表明：丁二烯装置乙腈溶剂损失的主要原因为乙腈溶剂水解,循环溶剂中杂质含量高,物料及工艺污水夹带;通过采取优化溶剂再生流程,使用高效阻聚剂20 Y 3103,控制汽提塔塔底温度为136.5～137.0℃,混合碳四中碳五质量分数小于0.2%,原料罐罐底温度不高于53℃,各系统含氧量小于10μg/g,同时将溶剂再生塔塔顶压力提至0.035 MPa,再生塔塔底温度不低于113.5℃,增加水洗塔水烃比等措施后,循环乙腈中二聚物质量分数由0.34%降至0.20%以下,抽余碳四中含乙腈量低于2μg/g,液化燃料和工艺污水中含乙腈量分别降至19～23,10～12μg/g,乙腈溶剂损失降至0.9 kg/t。     

丁二烯生产装置节能降耗措施初探

对齐鲁股份有限公司橡胶厂的1套DMF法丁二烯抽提装置近年来在降低丁二烯生产能耗和延长装置运行周期等方面的措施进行了初步探讨和总结。     

高含硫原油炼化企业装置环保停工实践

介绍某加工高含硫原油炼化企业在装置停工检修时,通过优化停工方案、重油装置柴油置换等措施,解决了油气、污水以及钝化液的处理难题,实现停工过程中的环保达标排放。     

酸性水汽提装置绿色环保停工处理实践

对某酸性水单塔汽提装置绿色环保停工处理进行了研究,分别对废气、废水、废渣形成的原因进行分析,并提出防治对策:酸性气全部回收不排火炬,减少恶臭气体排放浓度和数量;回收对环境污染严重的废水,特别是化学清洗废水,利用运行的酸性水汽提装置进行回炼;利用机械清洗设备清洗酸性水罐,并减少固废的排放。通过采用切实可行的措施,减少或消除了停工处理时产生的"三废",达到酸性水汽提装置绿色环保停工的目的。     

丁二烯抽提装置防聚合措施的应用分析

分析了某丁二烯抽提装置丁二烯的聚合原理,指出控制氧的进入和减少设备死角是防止聚合发生的主要方法;对比讨论了NMP和DMF法在防聚合方面的应用情况,并提出了完善措施。     

硫磺回收装置避免停工过程烟气SO_2超标排放的措施及效果

由于仪表控制、在线监测手段不断完善和高活性催化剂的研发应用,装置正常生产时能满足烟气中SO_2≯960 mg/m~3国家标准要求,但装置停工过程中,尚存在烟气SO_2排放超标现象。2014年9月,洛阳分公司在装置传统停工程序方面进行优化创新,对Claus催化剂钝化期间产生的SO_2做回收处理,装置停工过程中烟囱烟气中SO_2排放≯600 mg/m~3,硫磺回收装置停工一次,向大气减排SO_2总量约4~6 t,具有显著的社会效益,在装置"清洁吹扫、绿色停工"方面总结了经验,为装置技术进步做了有益探索。     

常减压装置停工过程实现密闭吹扫的措施与效果

常减压装置的设计以前很少专门考虑密闭吹扫,随着装置日益大型化,停工吹扫难度也进一步加大。某公司常减压装置首次停工时,分析了实现密闭吹扫的关键点,通过完善密闭吹扫流程;落实密闭吹扫废气、废水、废油的后路和排放条件;核实并增加密闭吹扫油气的冷却能力;新增机泵和改造流程保证密闭吹扫废水、废油的外送能力;增加柴油循环清洗;高硫部位实施除臭钝化等措施,成功实现了停工过程的密闭吹扫,整个停工现场达到无乱排、无乱放、无异味。停工后所有设备和管线吹扫得非常干净,看不到存油,为实现环保停工摸索出了一条新路。     

加氢装置停工过程反应器床层降温解决措施

针对中国石油庆阳石化公司120万t/a柴油加氢装置,采取热氢带油、恒温氢解、热氮脱氢,延长循环降温时间等措施,解决了装置停工过程中加氢反应器床层降温难点问题。结果表明：加氢反应器床层温度平均降至44.6℃,其中第1～第4床层平均温度依次为42.7,43.4,45.8,46.6℃;反应系统持续补入少量氮气进行置换,同时通过降低循环氢压缩机进、出口温度,在反应器床层温度降至85℃以下时,可保持0.75℃/h的降温速度持续降温,使反应器降温后期保持较高降温效率;延长循环氢压缩机运行时间的能耗与停机后采用氮气置换降温相比,在实现节省大量氮气的同时可有效降低床层温度;通过改进停工方法,停工时间较常规停工缩短32 h,低压氮气、中压氮气消耗量分别减少29 150,119 993 m3,低压蒸汽、中压蒸汽消耗量分别增加190.9,582.7 t,待再生催化剂含硫量、含碳量均有所下降,同时高压换热器管壳程均无油。     

催化（一）装置非计划停工原因及改进措施

分析了广州石化催化一装置自2000年以来发生非计划停工的主要原因，包括分馏系统结焦、设备故障，催化剂流化受阻等，并针对具体的原因提出改进措施。     

重油催化裂化装置非计划停工原因分析及对策

2004年8月,金陵分公司重油催化裂化装置因烟气轮机振动超标造成非计划停工。对烟气轮机叶片结垢和设备结焦堵塞的原因进行了分析,从中总结经验教训,提出防范措施。     

常减压蒸馏装置防腐蚀措施及效果分析

管输油劣质化导致常减压蒸馏装置电脱盐合格率低,使低温防腐蚀和高温防腐蚀均存在薄弱环节.Ⅱ套常减压蒸馏装置通过电脱盐脉冲技术改造,脱盐合格率由88.60％提高到96.59％;增上初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶腐蚀在线监测系统后,低温位腐蚀得到了有效控制;加热炉余热回收系统增上双面双翅片铸造板式空气预热器,排烟温度由175℃...     

乙腈法丁二烯装置长周期运行管理措施

截止到2011年9月中旬,中沙(天津)石化有限公司乙腈法丁二烯装置已经连续运转20个月。从装置投料开车至今,丁二烯装置的连续运行时间之长在国内当属首例。首次开车的装置能运行如此长时间,与规范的日常操作和严细的管理密不可分。本文对确保丁二烯装置长周期运行的管理措施进行了归纳总结,这些管理措施对国内同类装置今后长周期、平稳运行具有一定的借鉴作用。     

含硫原油加工装置在停工期间的防腐措施

加工含硫原油会在设备中产生硫化氢、硫化铁等腐蚀性物质。在停工期间如有空气进入设备,则空气中的氧和水分就会使硫化铁氧化成为连多硫酸(H_2S_nO_6,n=2～6),而连多硫酸可造成金属晶格间应力腐蚀开裂(在焊缝区域尤甚),给各种材质(包括不锈钢附件)带来破坏性侵蚀。国外报道,常采用如下措施来解决上述