平行分度凸轮机构建模与运动仿真分析研究

针对平行分度凸轮机构设计和验证问题,提出一种平行分度凸轮建模和分度机构运动仿真分析方法。通过对平行分度凸轮机构的分度运动进行分析,利用齐次坐标变换法建立平行分度凸轮轮廓曲面数学模型,软件编程采集轮廓曲面数据点,用Creo建立机构三维模型并装配后输出到Adams,建立机构虚拟样机并进行运动学特性仿真。对仿真数据绘制的运动规律特性曲线与理论曲线进行对比分析。结果表明,角加速度曲线波动较大,机构存在的冲击和振荡,主要位于不同的滚子退出和进入啮合阶段与不同滚子工作轮廓曲线交接处;给出对应的设计改进和加工措施,即采用圆角过渡工作轮廓曲线交点、提高轮廓曲线数据点采样精度、选择合适的运动规律及样条曲线插补加工轮廓曲面能减少机构运动的冲击和振荡。     

平行分度凸轮轮廓曲线计算机辅助设计

介绍了基于VB的平行分度凸轮轮廓曲线的计算机辅助设计,通过调用MATLAB实现了平行分度凸轮轮廓曲线设计误差的估计,介绍了在VB中调用AutoCAD绘制平行分度凸轮工作轮廓曲线的方法.     

基于凸轮轮廓的平行分度凸轮机构运动规律的反求方法

平行分度凸轮机构是轻工机械中最常用的分度机构之一,文中提出了基于平行分度凸轮廓形反求其运动规律的两种方法:基于凸轮机构设计的前向方法和基于廓形的反向方法.前者是在对凸轮有一定了解的基础上,根据运动参数、动力学参数和常用的凸轮曲线设计出凸轮廓形,然后将凸轮设计廓形和测量廓形相比较,不断修改参数,以求得实际的凸轮运动规律.后者是一种以测量廓形为基础,按照分度凸轮机构的运动分析方法,求出凸轮转角和从动盘滚子的函数关系,然后经过适当选择和拼接凸轮起作用的区段得到机构的运动规律.最后比较了两种反求方法的特点,并给出了相应的反求案例.     

基于ANSYS/LS-DYNA平行分度凸轮机构的应力分析

介绍了平行分度凸轮机构的载荷计算方法,用ANSYS/LS-DYNA的*vread命令读取由VB产生的平行分度凸轮轮廓曲线数据,建立了平行分度凸轮机构的有限元分析模型,对平行分度凸轮机构在分度期的应力进行了仿真,确定了它的最大应力状态和最大应力.     

基于MATLAB和SolidWorks的平行分度凸轮设计

根据反转法得到平行分度凸轮的廓线方程,避免了繁琐的计算。分析了平行分度凸轮的设计参数,并利用MATLAB语言编程,绘制出凸轮轮廓曲线,将得到的数据文件通过.txt的方式导入SolidWorks进行参数化实体建模。这种方法能够很快地得到凸轮廓型,为平行分度凸轮的设计提供了一种新的思路。     

平行分度凸轮的参数化设计及数控加工

针对平行分度凸轮设计、加工实际,提出了基于AutoCAD开发平台的平行分度凸轮参数化设计方法.开发出自动生成平行分度凸轮轮廓曲线的参数化设计程序,探讨了利用MasterCAM进行加工仿真、合理性检验、NC代码自动生成的有效途径.该方法操作简便、编程量小,可大大提高平行分度凸轮设计质量和设计效率.     

平行分度凸轮轮廓曲线数据采集系统的开发

根据分度凸轮轮廓曲线方程式,采用VB开发了平行分度凸轮轮廓曲线数据采集系统,实现了复杂轮廓曲线数据点的自动采集,并作图显示装配后的多片凸轮的轮廓曲线,以UG要求的格式保存数据,为后续分度凸轮的CAD/CAM一体化设计打下了基础。     

平行分度凸轮机构凸轮轮廓设计误差估计

介绍了平行分度凸轮机构凸轮工作轮廓的解析方程,介绍了非结点边界条件三次样条插值的原理,提出了基于MATLAB的平行分度凸轮机构凸轮轮廓设计误差的估计方法.     

基于VB的平行分度凸轮机构参数化设计

建立了平行分度凸轮机构参数化设计的数学模型,利用VB对SolidWorks进行二次开发,实现了平行分度凸轮机构的参数化设计.该系统在选定平行分度凸轮机构的某些条件后,能够实现其轮廓坐标、压力角、刀具中心坐标的计算、曲率半径的校核;并可以实现平行分度凸轮机构工程图的自动输出,进行尺寸参数及技术条件的标注,极大地提高了平行分度凸轮机构的设计效率.为平行分度凸轮机构的数字化设计、加工提供了理论依据.所设计的系统界面友好、方便直观、既可用于工程实际,又可满足教学需要.     

平行分度凸轮机构的一种CAD算法

用传统的设计表格和图线表示平行分度凸轮机构的设计结果,有不直观、难以直接检查和不可靠的缺点。针对这种情况,提出了一种能在AutoCAD图形系统中使用的平行分度凸轮机构CAD算法和相应的程序。该CAD算法和程序能同时用数值和精确图形表示设计出的从动件运动规律,以及凸轮轮廓的理论和实际轮廓。因而其设计结果具有直观性、可靠性和易于调整性。     

基于CATIA的圆柱分度凸轮的3D建模与仿真分析

通过分析圆柱分度凸轮基本参数及廓面方程,运用CATIA二次开发技术中宏程序,采用VB语言将凸轮廓面方程编写为宏程序,运行宏程序可准确快速地绘制出凸轮分度期及停歇期廓面坐标点。利用云形线及扫掠功能生成凸轮曲线和轮廓曲面,进而生成凸轮毛坯实体。在CATIA运动仿真中对绘制的凸轮机构运动进行运动仿真分析,对所建立的凸轮曲线和轮廓曲面进行评价,得出精确凸轮曲线和轮廓曲面。     

基于MATLAB和Creo的三片式平行分度凸轮的设计

三片式平行分度凸轮机构是一种平面凸轮间歇转位机构,因其具有输出输入轴线平行、传动扭矩大、运行平稳、刚性好、分度精度高、易于制造等优点,而被广泛应用于自动成型机、印刷机、自动包装机、自动化仪表等各种自动机与自动线中。根据每个滚子的初始位置角的不同,采用变余弦运动规律,运用反转法得到凸轮与滚子啮合过程中滚子外圆形成的包络线即凸轮理论廓线的轮廓方程,进而得到凸轮的实际廓线,简化了推导过程和计算,再运用MATLAB语言编程,绘制出轮廓曲线,通过MATLAB语言编程生成的.ibl格式文件导入Creo中生成了三片式平行分度凸轮的实体模型。     

基于VB的复杂轮廓曲线数据采集系统研究

根据分度凸轮解析公式,利用VisualBasic6.0编程,开发了平行分度凸轮轮廓曲线数据采集系统。可按照要求的精度实现复杂轮廓曲线数据点的自动采集,并作图显示轮廓曲线,以多片分度凸轮装配的方式进行直观显示,以UG要求的格式保存数据,为后续分度凸轮的CAD/CAM一体化设计打下基础。     

圆柱分度凸轮机构参数化设计与仿真

圆柱分度凸轮机构作为间歇运动机构,在自动机械中得到广泛的应用.为了提高圆柱分度凸轮机构的制造品质,减少高成本及设计周期.针对传统CAD/CAM的通用软件难以准确的画出空间曲线的缺点,对圆柱分度凸轮机构的数学模型、参数化设计及仿真加工进行研究,根据从动件的运动规律和从动件的形状推导出圆柱分度凸轮轮廓的曲线方程,求出圆柱分度凸轮的相关参数.基于Pro/E,实现圆柱凸轮的参数化设计和实体建模.     

基于VB的平行分度凸轮轮廓曲线数据采集系统

根据分度凸轮解析公式，利用Visual Basic 6．0编程，开发了平行分度凸轮轮廓曲线数据采集系统。可按照要求的精度实现复杂轮廓曲线数据点的自动采集，并作图显示轮廓曲线，以多片分度凸轮装配的方式进行直观显示，以UG要求的格式保存数据，为后续分度凸轮的CAD／CAM一体化设计打下基础。     

平行分度凸轮轮廓曲线的三次NURBS表示

为了获得供具有非均匀有理B样条(Non-Uniform Rational B-Sphne,NURBS)插值功能的CAD/CAM绘图和数控机床加工使用的设计数据,文中讨论了NURBS技术和平行分度凸轮轮廓曲线的三次NURBS表示方法,提出了用三次NURBS表示平行分度凸轮轮廓曲线后产生的设计误差的估计方法.     

圆柱分度凸轮机构的计算机辅助设计

为了建立精确的空间凸轮机构模型,以圆柱分度凸轮机构为例,通过对凸轮轮廓曲线进行解析法设计,在确定运动规律的情况下,利用MATLAB软件快速准确地得到从动件运动规律曲线以及凸轮轮廓曲线。以MATLAB为基础,运用Solid Works软件进行联合设计仿真,以实例验证此方法的可行性,从而为圆柱分度凸轮机构的精确三维模型设计提供了一种有效的方法。     

新型平行分度凸轮机构的综合与仿真

提出了一种新的平行分度凸轮机构 ,它的特点是其分度凸轮具有自共轭的凸轮齿 ,使分度期凸轮具有连续的工作表面 ,从而能够提高机构的动态性能。介绍了该机构的模型和工作原理 ;通过分析和综合 ,给出了该机构存在的一组参数。应用相对运动法导出了自共轭凸轮齿的齿廓方程。基于对该机构的综合结果 ,开发了平行分度凸轮轮廓自动设计和机构运动仿真的CAD程序。设计示例表明 :新机构的运动原理是可行的     

平行分度凸轮机构的类型综合

提出以机构运动谱进行平行分度凸轮机构类型综合的方法.机构运动谱包含了影响机构类型的多种信息:头数H、从动盘的滚子数、分度数、凸轮与从动盘的初始相对位置和相对运动配制,可以较全面地反映机构的运动特征和分度凸轮的结构特征.采用机构运动谱描述机构类型,将有利于建立分度凸轮轮廓的通用设计模型和分度凸轮的统一制造标准.     

基于计算机辅助设计的凸轮轮廓优化设计

通过分析直动尖顶盘形凸轮机构和直动滚子盘形凸轮机构的运动规律,得出了凸轮轮廓曲线的参数方程,并应用LabVIEW软件计算出凸轮轮廓曲线参数方程的坐标数据,然后应用LabVIEW软件开发了直动滚子盘形凸轮轮廓优化设计系统,利用计算得到的凸轮轮廓曲线参数方程的坐标数据及凸轮机构的其他原始数据便可设计出满足使用要求的凸轮轮廓。该系统克服了传统凸轮轮廓设计方法步骤复杂、效率低、精度差等缺点,具有准确、高效、实时等特性,可广泛用于凸轮的轮廓曲线设计、压力角校核、运动仿真等,实现复杂、高速以及精密凸轮机构的设计。由于系统采用参数化设计,可以通过调整基本参数和运动规律等来完善设计,从而实现凸轮轮廓的优化设计。