简体内长直焊缝焊接专用机

0 前言 在制造具有长径比较大且口径较小的简体的有机热载体设备和缩聚设备时,对其内部直焊缝进行焊接是比较困难的。由于口径的限制,使用市场提供的专用自动焊机一般无法完成此类简体的焊接。为了生产的需要,可以将普通小型埋弧自动焊机改制成专用焊机,完全能够满足了小口径圆筒内直焊缝自动焊接的需要。在此将改制过程简介如下。     

锆制容器筒体环焊缝焊接方法探讨

本文根据锆材的焊接特点,采用几种焊接方法进行了焊接试验和对比分析,对等离子焊机做了局部改装,设计并制作了专用保护工装,结合锆材的焊接性能和自动等离子焊机的特点确定了焊接工艺参数,实现了对大型锆、镍基合金容器筒体环焊缝自动焊接。     

小口径固定式管道自动焊机升级改造及焊接工艺的研究

针对老旧固定式管道自动焊机PPAWM-24焊接方法中,手工氩弧焊打底已不适应管道全自动化焊接的问题,将设备升级改造为机器自动氩弧焊打底,并加装了埋弧焊填充盖面功能.改造后的设备进行小口径管道自动焊接相关实验,针对焊机焊接过程出现的焊接穿丝、焊接不流畅(焊机自动停机)、焊接出现熔孔、焊机不送丝,以及焊接过程中焊缝出现未熔...     

埋弧自动焊工艺连接筒体和法兰

1问题的提出 边缘传动管磨机的筒体外圆焊接有一道环形法兰用于连接大齿轮.我公司制造的边缘传动管磨机规格为Φ2～Φ5m,法兰厚度为60～100mm.筒体段节对接采用埋弧自动焊接,完成后再进行筒体和法兰的手工焊接.由于手工焊接方式质量不易保证、焊接速度慢、效率低且劳动强度大,因此,我厂也将其改为埋弧自动焊接.     

NGSA方法在大型回转窑及磨机筒体制造上的应用

本文论证了回转窑及球磨机筒体破坏的重要原因是焊接应力和焊接缺陷导致的结构低周疲劳开裂。通过技术和经济上的对比分析，提出了在筒体制造过程中，采用窄间隙埋弧自动焊方法（ＮＧＳＡ方法）代替目前广泛应用于筒体纵环缝焊接的普通埋弧自动焊方法（ＳＡＷ方法），对预防筒体疲劳破坏，提高水泥厂主机设备运转率是可行的。     

埋弧自动焊工艺连接简体和法兰

1问题的提出 边缘传动管磨机的筒体外圆焊接有一道环形法兰用于连接大齿轮。我公司制造的边缘传动管磨机规格为中2～中5m，法兰厚度为60～100mm。筒体段节对接采用埋弧自动焊接，完成后再进行筒体和法兰的手工焊接。由于手工焊接方式质量不易保证、焊接速度慢、效率低且劳动强度大，因此，我厂也将其改为埋弧自动焊接。     

回转窑筒体内坡口大的焊接程序

<正>回转窑筒体段节的坡口形式一般为X型,内口小外口大,这种坡口形式的焊接可以采用埋弧自动焊或CO2气体保护焊,先焊筒体外部焊缝,内部清根后再焊筒体内部焊缝。但也有个别厂家在制造时出现错误,将坡口开成内大外小。这种坡口形式的焊接与正常的坡口焊接工艺存在一定差别,阐述如下:1焊接方法这种坡口形式采用手工电弧焊较合适,因为这种坡口形式最好先焊筒体内部焊缝,而筒体内部有筒体对接时的联接螺栓和压板等对口工具,     

扒钉热膨胀对耐火材料的影响

水泥生产过程中,经常会用到耐火材料,比如回转窑的窑口。图1和图3是冷态时扒钉、筒体、耐火材料关系图。扒钉焊接在筒体上,埋在耐火材料里;图2和图4是热态时扒钉、筒体、耐火材料关系图。通常情况扒钉材质为耐热钢、筒体为普通钢、耐火材料为浇注料,三者之间热膨胀系数不同。情形一：耐热钢的膨胀系数远远大于普通钢的膨胀系数。如图4受热后与筒体焊接部分的沿着筒体轴向耐热钢膨胀量大于筒体的膨胀量,焊缝十分容易开裂。     

回转窑筒体的焊接

我厂回转窑为φ3×54m带余热发电直筒式回转窑,窑筒体采用厚度为40mm,30mm,22mm三种规格的Q235A钢板焊接而成,内砌耐火砖。 窑筒体总重131.5t,制造厂分为六个段节供货,现场安装时需要组焊5条环缝。由于筒体的重量及尺寸较大,给组焊和安装带来一定的困难。根据现场条件和设备情况,我们预先组焊三条焊缝,使之成为三个段节后再整体组焊两条焊缝。 由于设计时对筒体尺寸精度要求较高,特别是对轴线的直线度要求较高,因此,对焊     

水泥磨大齿轮联接法兰焊缝开裂原因及处理措施

1 磨机筒体 2 筋板 3 大齿轮联接法兰 图 1 大齿轮联接法兰焊接结构示意图 1 原有筋板 2 新加筋板 3 法兰 4 磨机筒体 图 2 大齿轮联接法兰新加筋板位置图 　　我厂Φ 2.4× 12m水泥磨原来是普通三仓管磨。设备到厂后,与国家建材局合肥水泥工业设计研究院合作,采用其高产开流磨技术对磨机进行改造,即将三仓改为四仓,同时对隔仓装置等进行一系列改进,磨机改造后于 1993年投入使用,设备运行基本正常,平均产量为 24.5t/h,基本达到了改造的目的。但磨机使用到 1998年初,发现焊接在磨机筒体用来固定大齿轮的联接法兰两侧焊缝都出现了裂…     

焊入式薄管板换热器的应用

我厂变换岗位在技术改造时,增设一台软水加热器以回收变换气余热提高锅炉给水温度,采用焊入式薄管板结构。运行一年多来,情况良好,没有发现异常现象。设计参数见表: 加热器的封头与筒体采用对接结构(见图1),去掉大法兰,以减少加工困难和消除泄漏隐患,当设备翻新更换换热管时,只要照原焊缝割开就行,封头和筒体可重复使用。管板在筒体内焊接,管板与筒体(即筒体与封头的环焊缝)的距离以100毫米为宜。为了保证管板与筒体的焊接质量,管板边缘打半“V”型坡口,其焊接结构见图2。根据我厂该设备的结构特点,制定了如下加工工艺措施,以控制管板焊接时引起的变形: 1.用作管板的材料应光滑平整,无锈蚀     

预加氢反应器焊缝裂纹成因分析

无损检测发现预加氢反应器筒体环焊缝处存在多处埋藏裂纹。检测了反应器筒体基层(SA3 87Gr11C12 )和复层 (SA2 40TP3 2 1)材料的化学成分和力学性能 ;分析了反应器的热处理工艺参数和焊接工艺参数 ,计算了筒体材质的焊接裂纹敏感性指数 ;得出导致筒体焊缝开裂的主要因素是反应器高温回火保温时间不足、筒体材料的焊接裂纹敏感性指数较高、焊前预热温度偏低以及复合钢板过渡层焊接的复杂性。并提出了可供类似设备制造参考的热处理和焊接工艺参数     

埋弧自动焊在塔类设备现场组焊中的应用

介绍了将大型储罐埋弧自动焊挂车改造成适合塔类设备现场组焊的埋弧自动焊设备,并将该设备应用于催化裂化装置塔类设备现场组焊。实践应用表明:塔类设备现场组焊采用埋弧自动焊接技术,焊接质量易于保证,与焊条电弧焊相比,焊接工效提高了6~8倍。     

导管架卷制管埋弧自动焊终端裂纹防止措施

在导管架卷制管埋弧自动焊接过程中,通常在焊缝终端产生裂纹,本文分析了终端裂纹的形成原因提出了相应的防止措施,为以后同类工程提供了参考与借鉴.     

纵缝焊接升降平台的开发及利用

介绍了一种解决筒体埋弧自动焊接工作的纵逢升降平台,它可实现流水作业,降低了成本,提高了工效。     

浅谈海洋石油导管架埋弧自动焊终端裂纹防止措施

在海洋石油导管架卷制管埋弧自动焊接过程中,通常在焊缝终端产生裂纹,本文分析了终端裂纹的形成原因及相应的防止措施。为以后同类工程提供了参考与借鉴。     

大型储罐环缝自动焊接单面焊双面成型施工方法的应斥

大型立式钢制储罐是石油化工行业重要的原油、成品油储运设备,焊接是储罐建造的主要工序,对施工质量、进度有着决定性的意义.当前国内大型浮顶储罐焊接工艺广泛采用自动焊接技术,既罐壁纵缝采用立式二氧化碳保护焊,罐壁环缝采用埋弧自动横焊,罐底搭接角焊和大角焊缝采用埋弧自动平焊.     

奥氏体不锈钢自动埋弧焊

本文从焊缝金相学和力学角度时奥氏体不锈钢自动埋弧焊接进行了工艺试验与研究,通过探索焊接线能量大小、碳弧气刨清根等对焊缝的组织状态、力学性能的影响规律,用自动埋弧焊成功地焊接了奥氏体不锈钢制压力容器,并获得了优良的焊缝成形、接头性能和显著的经济效益。     

现场制作安装圆筒形衬胶设备的焊接

在现场制作安装圆筒形衬胶设备时 ,焊接底板和壁板间的角焊缝后 ,底板会产生局部上凸变形 ,若控制不当会导致底板变形过大而无法衬胶 ;焊接筒体上的横焊缝和纵焊缝时 ,易产生深度较大的咬边或连续咬边 ,造成焊缝表面打磨后补焊工作量大而影响工期。为了保证设备顺利衬胶 ,对有关问题进行了分析 ,提出了相应的处理措施     

单丝埋弧自动焊在管道焊接中的应用

我公司新采购多台管道自动焊机,经过焊接人员的共同努力,逐渐摸索出管道单丝埋弧自动焊的功能和基本操作方法,并在管道上进行了尝试。这里主要对管道埋弧自动焊工艺进行介绍。