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0 前言
在制造具有长径比较大且口径较小的简体的有机热载体设备和缩聚设备时,对其内部直焊缝进行焊接是比较困难的。由于口径的限制,使用市场提供的专用自动焊机一般无法完成此类简体的焊接。为了生产的需要,可以将普通小型埋弧自动焊机改制成专用焊机,完全能够满足了小口径圆筒内直焊缝自动焊接的需要。在此将改制过程简介如下。 相似文献
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1问题的提出
边缘传动管磨机的筒体外圆焊接有一道环形法兰用于连接大齿轮.我公司制造的边缘传动管磨机规格为Φ2~Φ5m,法兰厚度为60~100mm.筒体段节对接采用埋弧自动焊接,完成后再进行筒体和法兰的手工焊接.由于手工焊接方式质量不易保证、焊接速度慢、效率低且劳动强度大,因此,我厂也将其改为埋弧自动焊接. 相似文献
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本文论证了回转窑及球磨机筒体破坏的重要原因是焊接应力和焊接缺陷导致的结构低周疲劳开裂。通过技术和经济上的对比分析,提出了在筒体制造过程中,采用窄间隙埋弧自动焊方法(NGSA方法)代替目前广泛应用于筒体纵环缝焊接的普通埋弧自动焊方法(SAW方法),对预防筒体疲劳破坏,提高水泥厂主机设备运转率是可行的。 相似文献
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1问题的提出 边缘传动管磨机的筒体外圆焊接有一道环形法兰用于连接大齿轮。我公司制造的边缘传动管磨机规格为中2~中5m,法兰厚度为60~100mm。筒体段节对接采用埋弧自动焊接,完成后再进行筒体和法兰的手工焊接。由于手工焊接方式质量不易保证、焊接速度慢、效率低且劳动强度大,因此,我厂也将其改为埋弧自动焊接。 相似文献
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水泥生产过程中,经常会用到耐火材料,比如回转窑的窑口。图1和图3是冷态时扒钉、筒体、耐火材料关系图。扒钉焊接在筒体上,埋在耐火材料里;图2和图4是热态时扒钉、筒体、耐火材料关系图。通常情况扒钉材质为耐热钢、筒体为普通钢、耐火材料为浇注料,三者之间热膨胀系数不同。情形一:耐热钢的膨胀系数远远大于普通钢的膨胀系数。如图4受热后与筒体焊接部分的沿着筒体轴向耐热钢膨胀量大于筒体的膨胀量,焊缝十分容易开裂。 相似文献
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1 磨机筒体 2 筋板 3 大齿轮联接法兰 图 1 大齿轮联接法兰焊接结构示意图 1 原有筋板 2 新加筋板 3 法兰 4 磨机筒体 图 2 大齿轮联接法兰新加筋板位置图 我厂Φ 2.4× 12m水泥磨原来是普通三仓管磨。设备到厂后,与国家建材局合肥水泥工业设计研究院合作,采用其高产开流磨技术对磨机进行改造,即将三仓改为四仓,同时对隔仓装置等进行一系列改进,磨机改造后于 1993年投入使用,设备运行基本正常,平均产量为 24.5t/h,基本达到了改造的目的。但磨机使用到 1998年初,发现焊接在磨机筒体用来固定大齿轮的联接法兰两侧焊缝都出现了裂… 相似文献
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我厂变换岗位在技术改造时,增设一台软水加热器以回收变换气余热提高锅炉给水温度,采用焊入式薄管板结构。运行一年多来,情况良好,没有发现异常现象。设计参数见表: 加热器的封头与筒体采用对接结构(见图1),去掉大法兰,以减少加工困难和消除泄漏隐患,当设备翻新更换换热管时,只要照原焊缝割开就行,封头和筒体可重复使用。管板在筒体内焊接,管板与筒体(即筒体与封头的环焊缝)的距离以100毫米为宜。为了保证管板与筒体的焊接质量,管板边缘打半“V”型坡口,其焊接结构见图2。根据我厂该设备的结构特点,制定了如下加工工艺措施,以控制管板焊接时引起的变形: 1.用作管板的材料应光滑平整,无锈蚀 相似文献
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在海洋石油导管架卷制管埋弧自动焊接过程中,通常在焊缝终端产生裂纹,本文分析了终端裂纹的形成原因及相应的防止措施。为以后同类工程提供了参考与借鉴。 相似文献
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在现场制作安装圆筒形衬胶设备时 ,焊接底板和壁板间的角焊缝后 ,底板会产生局部上凸变形 ,若控制不当会导致底板变形过大而无法衬胶 ;焊接筒体上的横焊缝和纵焊缝时 ,易产生深度较大的咬边或连续咬边 ,造成焊缝表面打磨后补焊工作量大而影响工期。为了保证设备顺利衬胶 ,对有关问题进行了分析 ,提出了相应的处理措施 相似文献
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我公司新采购多台管道自动焊机,经过焊接人员的共同努力,逐渐摸索出管道单丝埋弧自动焊的功能和基本操作方法,并在管道上进行了尝试。这里主要对管道埋弧自动焊工艺进行介绍。 相似文献