高钛型高炉渣的渣钛分离试验

将碱性渣钛分离剂加入到高钛型高炉渣中,在高温下渣中的钙钛矿结构被破坏,生成的共熔渣用水浸取。试验表明,渣与分离剂的作用属酸碱反应,反应的最佳温度区间为１２００￣１３００℃,水浸后渣中ＴｉＯ２含量有不同程度的降低。     

含MnO高炉型钛渣表面粘度和体相粘度的测定

本文用较严格的实验方法，研究测定了在中性、还原条件下ＭｎＯ－ＴｉＯ２－ＣａＯ－ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３－ＭｇＯ六元渣系的表面粘度和体相粘度值。详细考察了各组成分对炉渣性质的影响。实验结果表明：无论在中性还是在还原条件下，渣中ＭｎＯ含量增加、碱度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）提高、碱度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）提高，可使炉渣的表面粘度、体相粘度降低。在中性条件下，渣中ＴｉＯ２含量的增加，可使炉渣的表面粘度、体相粘度降低     

未燃煤粉对高钛炉渣性能的影响

利用高温熔滴炉模拟高炉滴落带,研究未燃煤粉（ＵＰＣ）对高炉冶炼钒钛磁铁矿过程中钛渣的形成和滴落过程的影响。结果表明：①料层中ＵＰＣ还原ＴｉＯ２生成的ＴｉＣ、ＴｉＮ等极易粘附在焦炭表面,从而改变了渣、焦的界面性质,这有利于炉渣的滴落。随着料层中ＵＰＣ量的加大,高钛炉渣滴落量增加,但是对于普通炉渣却得到相反的结论;②滴落渣的粘度均低于攀钢现场渣的粘度,但随着滴落渣中碳含量的加大,炉渣粘度增加、熔化性温度升高     

电炉冶炼钒钛磁铁矿的工艺研究

研究了电炉冶炼钛精矿的工艺，以及温度、配碳量、冶炼时间对钛精矿还原和ＴｉＯ２在渣中富集的影响。结果表明，配碳量不超过理论还原所需碳量的４％，采用钛精矿压块，选择高温、高碱度和适当的冶炼时间，能取得较好的冶炼效果，用ＴｉＯ２在渣中富集，渣中ＴｉＯ２可达７０％以上，有利于钛的综合利用。但由于渣量小，脱硫反应动力学差，脱硫效果不好。适当增加渣量，提高炉渣脱硫能力或与其它炉外脱硫手段相结合，电炉冶炼钛精矿     

模拟高富氧喷煤对钒钛磁铁矿高炉冶炼中Ti,Si,V等元素行为的影响

高炉进行全钒钛磁铁矿冶炼的难点是高钛型炉渣及铁水变稠，从而带来铁水粘罐，铁损大，脱硫效果差等。其原因是ＴｉＯ２的过还原，生成了熔点极高的ＴｉＣ，ＴｉＮ，高度弥散分布于液态渣中。又由于其亲液性，形成状液。按现有生产技术水平，钒钛磁铁精矿含ＴｉＯ２１３．５％，不能单独用来炼铁，必须配加普通矿，使高炉炉渣中ＴｉＯ２含量在２４％以下。本文报告了在试验室高富氧喷煤条件下，对全钒钛磁铁矿冶炼，由于ＣＯ分压的升     

安钢高炉最佳造渣制度的研究之二——炉渣的脱硫性能

根据安阳钢铁公司的原料等冶炼条件，在对炉渣物理性能研究的基础上，实验研究了Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ和ＴｉＯ２含量以及二元碱度（ＣａＯ／ＳｉＯ２＿对高炉渣脱硫性能的影响，为安钢高炉优化造渣制度提供了实验和理论依据。     

FeO在高钛渣冶炼过程中的行为和影响

叙述了高钛渣冶炼过程中ＦｅＯ的行为和影响，如渣中ＦｅＯ含量偏高，虽有降低炉渣粘度和熔度的作用，但达不到富集ＴｉＯ２的目的，若ＦｅＯ含量偏低，则会出炉渣粘度增加，熔度升高，电耗增大，对生产指标及炉况等都有不良的影响，因此，应根据不同原料，采用不同的工艺控制方法，保持渣中ＦｅＯ含量为适宜的稳定程度。     

含钛炉渣冶炼硅钛铁合金时渣中TiO2贫化规律

研究了含钛炉渣电热法冶炼硅钛铁合金时渣中ＴｉＯ２的贫化规律，计算了以硅铝铁作还原剂冶炼硅钛铁合金时渣中ＴｉＯ２含量与冶炼时间，还原剂配入量之间的关系；试验结果与理论计算一致。     

攀钢高炉渣熔融还原碳化TiO2半工业试验研究

介绍了在２２５０ｋＶＡ电炉上进行了高炉渣中ＴｉＯ２熔融还原碳化半工业试验。验证了熔融碳化ＴｉＯ２工艺随电炉规模的扩大，动态混合有强化趋势，碳过程利用液态炉渣物理热后，可切省电耗约４０％，提高生产效率约３０％。此外，操作温度范围较宽，作业人员掌握。     

利用高氮化能力的熔剂精炼钢除氮

利用试验技术通过调整和精确控制１８７３Ｋ时的氧分压Ｐｏ２测定了Ａｌ２Ｏ３－ＣａＯ－ＴｉＯ２和ＣａＦ２－ＴｉＯ２熔剂中氮的溶解度和氮化能力。据试验发现，熔渣和铁水之间的氮分配比以及金属的脱氮度是Ｐｏ２的函数。文章研究了采用含ＴｉＯ２的熔剂从纯铁和铬合金钢中的除氮工艺，即首先把炉渣与金属粉末混合，然后在１８７３Ｋ坩埚中加热熔化，并将熔融金属从１０ｋｇ感应炉出钢至包中。系统中的氧分压可通过精炼剂中铝或钛含量进行调整。试验结果表明Ａｌ２Ｏ３－ＣａＯ－ＴｉＯ２渣可除去低合金钢中氮，脱氮度可超过６０％。文章讨论了生产过程中采用含ＣａＦ２－ＴｉＯ２熔剂的炉渣进行钢包处理有效去除高合金钢中氮的技术参数。     

含钛高炉渣中CaO和MnO对钙钛矿结晶的影响

含钛高炉渣中钛组分弥散分布于多种矿物相中,很难直接用选矿方法分离,在高炉渣中加入ＣａＯ和ＭｎＯ可使钛富集于充分结晶长大的钙钛矿相中,为选矿分离创造必要条件,作借助多视场图像分析及粘度测定研究了ＣａＯ、ＭｎＯ对钙钛矿相结晶的影响。实验结果表明：ＣａＯ加入量对钙钛矿结晶及晶体生长有双重影响。加入适量ＣａＯ,有利于钙钛矿相结晶量的增加,但ＣａＯ加入量过多,使熔渣粘度及熔化性温度显提高,反而抑制钙钛矿     

含钡低钛渣冶金性能的研究

对含钡低钛（ＴｉＯ２＜５％）渣的冶金性能进行了实验室研究。试验证实，该渣属短渣类型，由自由流动到失去流动性温度范围只有２０～３０℃；在１５２０℃时粘度小于０．４０ＰａＳ，流动性良好；在二元碱度为１．０５（ＴｉＯ２）为３％时，炉渣粘度最小；溶化性温度为１３６０～１４２０℃，溶化性良好；与一般低钛渣比性能更为稳定，据此提出了酒钢高炉宜采用含钡低钛（ＴｉＯ２为２％～３％）渣冶炼的建议。     

熔融状态下高FeO炉渣性能研究

本文在于揭示模拟熔融还原渣ＣａＯ－Ｍｇｏ－Ａｌ２Ｏ３－ＦｅＯ－ＳｉＯ２五元渣系在碱度不同和ＦｅＯ含量变化时炉渣的粘度和熔点变化规律。     

高钛渣的制取方法和利用途径

叙述了高钛渣的制取方法和利用情况，国外的高钛渣都是采用非高炉法制取的，如电炉熔炼法，还原锈蚀法，还原盐酸浸出法，还原硫酸浸出来，选择氯化法等，这类高钛渣的ＴｉＯ２含量都很高，甚至接近金红石的ＴｉＯ２含量水平，迄今为止，还未见到国外有高炉法制取高钛渣的报道。我国的高钛渣，除用非高法，特别是用回转窑－转炉法制取含ＴｉＯ２６０％左右的深还原钛渣外，还有用独特的高炉法产出的含ＴｉＯ２２２～２６％的高钛型高     

安钢高炉最佳造渣制度的研究之一——炉渣的物理性能

根据字阳钢铁公司高的原料条件和冶炼情况，实验研究了Ａｌ２Ｏ３、二元碱度（Ｃａ）／ＳｉＯ２）、ＭｇＯ和ＴｉＯ２对高炉渣的流动性、粘度、熔化性和脱硫性能的影响，为安钢高炉优化造渣制度提供了实验和理论依据。本文为炉渣的物理性质部分。     

高钛高炉渣碎石用做砼骨料的研究

攀钢高炉渣TiO2含量15%以上，与普通高炉渣的组成结构有较大差异，高钛高炉渣的性质研究及其用于砼的试验说明：高钛高炉渣结构稳定，其碎石用做砼骨料与普通碎石相比，抗压强度及劈拉强度稍高于后者。此外，其运用实例也说明了高钛高炉渣砼的稳定性。开发利用高钛高炉渣对环境保护，延长攀钢渣场使用年限具有重要意义。     

包钢高炉渣含氟和碱金属限量的实验研究

实验表明，包钢高炉渣中氟和碱金属含量严重影响炉渣的冶金性能，其中ＣａＦ２占主层地位。渣中ＣａＦ２和（Ｋ２Ｏ＋Ｎｓ２Ｏ）分别降至２．５２％和０．１９％左右时，炉渣粘度和熔化性温度就可接近普通炉渣的水平。将渣中ＣａＦ２降至２．５２５以下，对提高包钢高炉渣的表面张力才会有明显效果。     

攀钢高炉渣提取TiO2及Sc2O3扩大试验

阐述了用攀钢高炉渣制取颜料级钛白粉和高纯Ｓｃ２Ｏ３的方法。合理利用酸解液中各组分元素的影响，控制脱铝量，调整钛液总离子浓度，制备活性高的晶种，制出了ＢＡ０１－０１钛白。采用全萃取法从水解后的废酸中提出了品拉达９９．９９％的ＳＣ２Ｏ，具有推广应用价值。     

高钛型高炉渣综合利用概述与展望

介绍了川威集团高钛型高炉渣的情况,并结合高钛型高炉渣的科研成果,提出了川威集团对高钛型高炉渣的综合回收利用的思路与展望。     

含钛高炉渣制备钛渣的工艺研究

高钛型高炉渣中的TiO2含量达20%~23%,是宝贵的二次资源。利用TiO2对盐酸的稳定性,将炉渣中的酸溶性物质酸解后固液分离得到钛渣,并分析原料粒度、酸渣比、反应温度、反应时间对钛渣中TiO2含量的影响,得到较佳的酸解反应条件。通过XRD图谱分析可知,高炉渣中A l,Mg,Fe等元素的化合物物相均已完全酸解,产品钛渣中TiO2含量达48%以上。该工艺为综合利用高钛型高炉渣提供了一种有价值的新途径。