成型压力与坯体烧成线收缩的关系

采用８种不同的等静压力成型压力对３种喷雾干燥法制备的氧化铝陶瓷粉料进行烧结试验,获成型压力与产品烧成线收缩的对应关系。结果表明,不同粉料、不同成型压力与烧成线收缩的对应关系是不同的,通过改变成型压力可在一定范围内调整坯体的烧成线收缩。为控制等静压成型陶瓷制品的外形尺寸找到一种有效的途径。     

墙地砖的塑性挤压成型

1前言目前，墙地砖的生产一般普遍采用是将含水率为5％－7％的陶瓷粉料置于全自动液压机的模腔中，用适宜的压力压制，使陶瓷粉料的各组分互相移近靠拢、变形，迫使孔隙减小，使陶瓷坯体结构致密，成为墙地砖坯体（见图1）。由此可见，利用干压法成型墙地砖，需用经过喷雾干燥制得粉料及全自动液压压砖机。高吨位的液压压砖机价格昂贵，结构复杂，维修保养困难。压制的坯体成本较高。压坯过程中，粉尘飞扬，污染环境，危害操作工人的身体健康。图1陶瓷粉料干压成型示意图1．模框2．上模3.陶瓷粉料4底模近期开发的墙地砖塑性挤压成型生产技术…     

墙地砖坯体的成型压力及其对坯体质量的影响

本文论述了陶瓷墙地砖坯体的成型过程、成型缺陷的产生及其消除缺陷的措施，并根据墙地砖坯体出现的压制裂纹通常垂直于压坯的高度方向这一客观事实．从理论上推导出墙地砖坯体的成型压力σｙ与坯体的抗拉机械强度σｂ及其级配比μ（即陶瓷粉料的配方、含水率、颗粒大小及其级配比例、粘接剂的性能等）之间的关系．得出成型压力的理想近似公式为：     

氟树脂精细陶瓷坯体成型润滑剂亮相

国外最近研制出一种在精细陶瓷粉料中掺入15氟树脂粉（粒径在mm以下）作坯体间润滑增强剂，效果非常理想。由于氟树脂硬度高、韧性强，不会使陶瓷粉料相互粘附，而且表面磨擦系数极小，能够有效发挥润滑增强作用，直接使用粉料压制成型而不需要成球造粒，只需要用较低成型压力。     

压力对凝胶注模成型95氧化铝陶瓷性能的影响

本文采用低毒的MAM-MBAM凝胶体系代替AM-MBAM有毒体系制备95氧化铝陶瓷,为改善成型后坯体的性能,在凝胶注模成型过程中给予浆料压力.研究发现在压力为0.3 MPa时获得的坯体表面光洁,线收缩率大,体密度高,结构均匀,成品率高,质量好.本文还并研究了压力对95氧化铝陶瓷烧结体线收缩率和体密度以及洛氏硬度的影响.实验结果表明:压力辅助凝胶注模成型所得坯体烧结后性能优于无压直接注模成型坯体,压力为0.3MPa时线收缩率最小,体密度最高可达3.81 g/cm3,洛氏硬度最高.坯体显微结构显示,陶瓷粉料被有机高分子网络很好地粘结在一起,并且压力注模的坯体中陶瓷粉料堆积紧密,结构均匀致密.烧结后,压力注模成型坯体晶粒发育良好,气孔较无压直接注模烧结体少,烧结致密性能优异.     

粒度分布对碳化硅挤压成型流变性和坯体密度的影响

通过改变物料组分中碳化硅粉料颗粒度分布范围以及改变粒度的含量，研究了其对物料挤压成型流变性能以及挤出坯体密度的影响。研究结果表明：用粒度相近的粗颗粒碳化硅粉料在挤压成型时易发生液体的析出现象，物料表现出较高的模壁间滑移膜初始剪切应力和低的屈服强度，并且挤出坯体的密度相对较低。粒度分布较宽的含有细碳化硅的挤压物料具有高的屈服值和低的滑移膜初始剪切应力，使物料在模段内容易挤出，且挤出坯体的密度有较大幅度提高。另外，对导致挤压成型流变参数以及坯体密度变化的因素进行了讨论和分析。     

在生产结构陶瓷工艺中冷态等静压成型方法的特点

在压力为0.1～0.8GPa条件下对形成团粒的二氧化锆粉料进行冷态等静压成型时的致密过程做了探讨。利用形成团粒的粉料分阶段致密的模型确定了致密过程的各个阶段及形成团粒体的强度。以尺寸达75mm的成型体为例查明,随着成型压力的提高,在坯体的整个体积内粉料的密度发生变化。研究工作中所取得的成果可用于开发以冷态等静压成型法制造陶瓷制品的工艺中。     

团聚粉料的流动性和成型性能

以3种具有不同团聚特征的氧化铝粉料为对象,用粉料剪切仪测定了粉料的流动性。以单向加压成型测定了成型过程中压力与成型体密度变化。用压汞测孔仪及扫描电镜研究了团聚体的外形和气孔结构。通过以上各种观察,讨论了3种粉料的团聚体恃征及团聚特征对粉料流动性和成型性能的关系。     

陶瓷泥料挤出成型过程挤出参数优化研究

为降低陶瓷坯体内部应力,采用ANSYS CFX对泥料挤出成型过程进行数值模拟,确定定型段长度,进口压力,含水率,挤出锥角为主要影响因素.通过对上述4个因素进行正交试验设计与分析,得出影响挤出坯体内应力状态的因素由主到次依次为定型段长度,进口压力,含水率,挤出锥角,并得到影响因素的最优组合方式.经优化后数值模拟结果可知,挤出坯体已达到较优应力状态和稳定一致的挤出速度.     

环保型建筑陶瓷砖性能与湿法浇注成型研究

以工业废料粉煤灰为主要原料,讨论粉煤灰的大量引入(≥65 wt%)对坯体工艺性能和红外性能的影响。以粉煤灰掺入量达85 wt%为基础配方,探讨高掺量粉煤灰湿法浇注成型的相关工艺。实验结果显示:粉煤灰的增加会提高坯体的弯曲强度和远红外发射率,当粉煤灰掺入量达85 wt%时,坯体弯曲强度达82 MPa,红外发射率达到0.91;湿法浇注成型较传统压制粉料成型能较大程度提高生坯的强度,当加入65 wt%水,4 wt%淀粉,0.04 wt%分散剂和0.6 wt%PVA在60~80℃干燥后生坯强度达到1.48 Mpa,较干压成型生坯强度(0.28 MPa)提高约5.3倍。     

水分和粘结剂含量对坯体冷等静压成型和性能的影响

以Si粉(粒度≤0.044mm)和聚乙烯醇水溶液(PVA,其中聚乙烯醇质量份数为5%)按一定比例混匀,过筛造粒,振动装料后进行冷等静压成型,研究了水分和PVA含量对硅粉坯体成型和性能的影响。研究表明:当水分含量大于1wt%时,粉料填充密度低,填充不均匀,导致压制时压缩比大,压缩不均匀,坯体外形不规整;当水分在0.5～1wt%时,硅粉填充密度较大,粉料的成型性较好,粉料中水分含量确定为0.5～1wt%。当加入的PVA的量从5wt%增加到15wt%时,坯体强度随PVA含量增加而增加;当加入的PVA的量从15%wt增加到25wt%时,坯体强度有降低的趋势,而且坯体中存在残余颗粒团聚体;当加入的聚乙烯醇溶液质量份数为15wt%时,坯体强度最大(约1.62MPa),并且不存在残余颗粒团聚体,确定粘结剂含量为15wt%。     

关于砖坯强度影响因素的答疑

<正>问:韩工,请问是否砖坯粉料越细强度越高?影响坯体强度的因素有哪些?答:你好,你问的问题很笼统,传统的建筑陶瓷坯体成型一般为喷雾粉料半干压成型,喷雾粉料半干压具有三个特点:一是粉料颗粒是假颗粒,含有固相(矿物颗粒)、液相(水分)和气相(空气)。这些含有水分(一般在3%~12%范围)和空气的假颗粒需要具备流动性、压缩性     

结构陶瓷部件的压滤成型工艺

本文简要介绍了结构陶瓷部件的压滤成型工艺原理，浆料体系及性能、成型压力参数、模型材料及模型结构和坯体干燥等，讨论了影响压滤成型及成型体均匀性的一些因素，并介绍了一种提高压滤成型坯体均匀性的同步超声波辅助压滤成型。     

淀粉原位凝固成型纯碳反应烧结碳化硅坯体的研究

研究了一种新的陶瓷原位凝固成型方法，其原理是依据淀粉颗粒在水中润胀吸水，在加热时产生糊化的特性。在固相体积分数接近50％的碳粉料浆中引入约3％质量分数的淀粉，用水浴加热期化的方法即可原位凝固成型各种形状的陶瓷部件，获得致密、均匀的坯体。研究了淀粉-碳粉料浆的流变学特性，单纯淀粉呈现膨胀型流动，含淀粉的碳粉料浆悬浮液的表观粘度随淀粉的加入量的增加而提高。料浆中淀粉的加入量应控制在原料干基质量的1％-5％范围内，料浆分散条件为中性。研究了淀粉原位凝固成型的机理以及对素坯结构的影响。     

氧化铝粉体的压滤成型工艺初探

研究了两种氧化铝粉体的压滤成型行为及其影响因素，无硬团聚体的粉料在分散良好时可以获得比干压成型（５５％，３００ＭＰａ）的较高的素坯密度（６３％，４５ＭＰａ）和小的气孔尺寸分布，硬团聚的粉体无论是压滤成型还是干压成型，素坯密度都远低于无团聚粉体，此外还讨论了引起密度差别的原因。     

坯体粉料性能对坯体干法混色技术的影响

坯体干法混色技术是一种先进的陶瓷坯体混色技术,在通体纹理的坯体生产中优势明显。但此工艺技术对坯体粉料参数要求严格,实验通过研究坯体粉料的含水率、颗粒级配、容重3个主要生产参数,为坯体干法混色技术的稳定生产提供支撑。     

精确控制堇青石玻璃陶瓷的烧成收缩率

液相烧结体系的产品烧成收缩率很难得到精确控制,用粉煤灰作原料烧结堇青石玻璃陶瓷,确定了产品的烧成收缩率与坯体的体积密度有对应的负相关的曲线关系。可以通过这种曲线关系用坯体的体积密度来预测产品的烧成收缩率和产品在不同方向上的收缩率,并且通过控制坯体的体积密度来精确控制产品的尺寸。还从产品制备工艺上确定了粉料加水量,练泥造粒过程,坯体成型压力对坯体的体积密度的影响关系。     

盘碟类陶瓷制品的等静压成型用粉料的工艺性能

分析了盘碟类陶瓷制品的等静压成型过程,详细论述了所用陶瓷粉料的工艺性能及其对坯体质量的影响。     

盘,碟类等静压成型用粉料的工艺性能

分析了盘、碟类陶瓷制品的等静压成型过程 ,并详细地论述了所用陶瓷粉料的工艺性能及其对坯体质量的影响。     

金属模滚压成型气电脱模简介

一、工作条件:采用铸铝金属模成型可塑性陶瓷坯体,其成型,脱模参数如下:1.湿坯技术参数:(1)成型方法:阴模冷滚压成型(2)成型水分:含水率15%(相对水份)(3)湿坯尺寸:(?)540×550(4)坯体外表面积:7800cm~2(5)壁厚:σ_1 44mm