用小直径模数滾刀滾切蜗轮的方法

与蜗杆相啮合的蜗轮轮齿均随蜗杆的齿形而异,因此,蜗轮轮齿的滚切加工成形,在理论上采用与蜗杆相同的滚刀或单齿飞刀进行范成滚切加工蜗轮轮齿,且要保证蜗杆传动的中心距与滚切蜗轮的中心距在理论上也应相同。在这种情况下滚切的蜗轮轮齿,才能与蜗杆处于正确的啮合状态。但滚切蜗轮的刀具,不仅取决于蜗杆的特性系数,蜗杆分度圆柱上的螺旋升角及蜗杆的轴向模数等因素,而且加工不同尺寸的蜗轮轮齿,应采用与其特性系数、螺旋升角及轴向模数相符合的蜗杆式滚刀进行范成滚切加工。虽然蜗轮滚刀已经标准化了,但对于仅仅为制作少量,单件或修配件而购制一把与蜗杆参数完全相符合的蜗轮滚刀,就很不经济。然而,对于精度要求不高的蜗     

提高齿轮滾刀制造精度的方法

齿轮滚刀的制造精度,在很大程度上取决于其内孔的制造,所以国内外的标准为其在制造上的容许偏差都作了严格的规定。对A级齿轮滚刀内孔直径的偏差应限制在H5范围内,其表面粗糙度应使     

直廓环面蜗轮滾刀的制造与改进

直廓环面蜗轮副的加工,经历了原始型、倒坡修型和对称修型(全修型)三个不同的发展阶段,相应的加工刀具也完成了原始滚刀——双飞刀——修型滚刀的发展。双飞刀替代了原始滚刀,不仅解决了滚刀制造复杂的关键,而且大大提高了切削效率,使其加工制造得以普及和扩展,但是,双飞刀不能切出蜗轮齿面的洼坑展成区,所以,被能切出大而深的洼坑展成     

制滾花车刀的经验

在一些机器及工卡具上,有些零件經常需要用手来搬动或調整松紧。为了增加手和零件表面的摩擦力,通常在这些零件的表面加工出菱形的花紋(如图1)。这个工作是由滾花车刀来作的;所以滾花車刀的应用范圍很广。 滾花車刀应該,     

修缘齿輪滾刀的設計及驗算

齿轮修缘(图1)能有效降低其传动噪音。目前,某些国家(包括我国在内)在齿轮标准中并没有直接给出齿轮齿形的修缘量及修缘高度(或修缘起始点半径),而是间接给定有齿轮基准齿条齿形的修缘量及修缘起始点至中线的距离。这样,用基准齿条齿形怍为法向齿形的同一把滚刀加工出来的齿轮齿     

硬质合金滾刀的电解成型加工

近年来,我国齿轮行业参照国外资料,进行的用硬质合金滚刀滚切中模数钢质齿轮的试验证明,切削速度是传统的高速钢切削速度的5～6倍,最高可达200m/min,刀具年耗量下降85％左右,有明显的经济效果。     

成形滾刀的设计和制造

一、成形滚切原理成形(异形)齿轮长期以来一般都进行铣削加工,如图1所示齿轮就难以用滚刀进行滚切,即使用铣刀切削,也必须是组合铣刀,不能单齿切削,如果要滚切成形齿轮,就须找出一种方法,使既能滚切又能成形。从滚切角度讲,滚切是连续的,而实际上若干刀齿之间存在一定的空间距离,成形滚切就是利用了这个间断性,因此成形齿轮滚切的基本原理是工件与刀具的配合运动,利用成形分度铣齿法原理建立刀齿齿形,利用同步转角法的原理来达到成形滚切。     

カ12 螺丝滾刀的热处理经验

螺絲的大批生产大都采用滚制的方法。所用的滾刀必須具备一定的硬度和高的韌性;因此,正确选用滾刀材料和进行适当的热处理,是一項非常重要的工作。我厂生产上采用的滾刀(如图1)大都是自制的。开始时,曾試用了好几种材料,如高速鋼、高碳鋼等,效果都不好;采用和9鋼,也沒有得到理想的結果。     

高生產率的齒輪滾刀

滚刀在齿轮加工中占有很重要的地位,差不多任何机械制造工厂均有滚齿设备。常用的标准滚刀是一个开槽的特殊螺杆。这种结构在很长时期内没有甚么改变。直到近十年来,由于生产力的不断发展,滚刀结构才有所改进。到现在为止,已有很多种的新型滚刀。它们的外形差不多都不是圆柱形,而是曲线形的。曲线形外形的滚刀可以大大地提高滚切的进刀量而不降低刀具耐用度。这些滚刀我们总称它为高生产率滚刀。     

矩形花键滾刀齿形的设计误差

迄今为止,不少工厂还按平面啮合原理来设计花键滚刀齿形,即把花键滚刀基本蜗杆的法向齿形取作与花键轴能正确啮合的齿条廓形。过去一直认为,当滚刀螺纹升角小于7°时,该法是允许的。该情况是否属实,以及滚刀齿形设计误差与被检测截面位置之间有什么关系,弄清这些情况,对实际生产具有指导意义的。为了求解齿形误差,必须先确定理论上的正     

影响滾刀“对中”滾切齿形主要因素的剖析

在滚齿机床上,采用渐开线滚刀范成滚切加工齿数较少、模数较大的齿轮时,常常会发生轮齿两侧齿形不对称或齿面出棱现象。有人认为,这种现象是由于滚刀不“对中”造成的,有时滚刀经过对中调整后,滚切卤形确实变好了,但有时滚刀经过仔细对中,齿形反而变坏了。正是滚刀对中后滚切齿形时好时坏现象,令人琢磨不定,使人们对滚刀“对中”调整的必要性产生了争议。是何种因素造成滚刀“对中”后,滚切尚形时好时坏现象呢?要从理论上确切     

滾齿机心轴的改进

附图是我厂改进的一种簡单心軸,用在滾齿机上加工齿轮等。图中1是心軸主体,固定在机床上,校正后不必拆下調换,而只需根据加工要求更换心棒2。3是带有錐度的螺母,用来將心棒2紧固在主体1上。4是垫圈,5是螺帽,用来固紧工件。这心軸     

漸伸線齒輪滾刀的設計

滾刀可以看作是一個具有漸伸線螺紋的平行蝸桿,經過開槽和鏟齒(Relieved)後,使具有切削刃口。假使將這蝸桿和一齒輪毛胚相接觸,並給以一定吃刀深度;則當二者按一定關係旋轉,並使滾刀有一沿齒輪毛胚軸心向下進刀的運動時,於是     

大负前角硬质合金滾刀的刃磨

我厂试制模数m=20的硬齿面齿轮,采用m=20、压力角α=20°、前角r=-30°度的硬质合金滚刀。这种滚刀偏位值较大(e=62.5mm),国产M6450型滚刀磨床无法刃磨。为解决此问题,将M7130型改为硬质合金滚刀磨床。     

离心式水泵轉軸的密封結构

离心式水泵需要用一套結构来减少空气、高压水由于外部压力或內部压力的作用而从泵壳和轉軸之間的間隙串流,否則排出端流出来的压力水沿軸散射,会影响工作环境和渗入滾珠軸承內稀釋潤滑剂;既定安装高度的水泵,由于吸入端串入空气后真空度减低,将吸不上水来。目前通用的离心式水泵轉軸通过泵壳的密封結构如附图a,是用填料(盘根)繞成环形放在轉軸与填料箱空間S内,由压盖8紧密地把它压紧。     

“滾刀对中”的调查、试验及论证报告

滚齿加工时滚刀是否需要对中是一个有争议的老问题,本刊曾在1984年第9期至1986年第2期的“争鸣园地”上进行了专题讨论。就其讨论的观点主要归纳有两种:一是滚刀无需对中[1],二是滚刀必须对中[2],并曾以文献[2]的论点总结了上一阶段的讨论。对文献[2]中的计算错误和结论性意见,已在文献[3]中作了阐述。为了进一步探讨滚刀对中问题,本刊委托重庆市刀协的同行们,查阅了大量国内外有关文献资料;走访了部分专家、学者和有丰富实践经验的操作工;进行了中、小模数齿轮滚刀对中试验;并召开了专题学术研讨会,本刊发表了会议的优秀论文。通过上述活动,对滚刀对中问题有了较为全面和客观的正确认识,并从中得出一些能具体指导生产实践的结论。现将有关滚刀对中的调查、试验及论证分述如下。     

车滚花刀方法的改进

这里介绍一种车削滚花刀用的多卡活夹具,它是么庆臣同志改进的。夹具结构如附图所示,主体1上有17个分布均匀的孔。首先把工件2装入孔内,用螺钉3紧固,然后把主体1,穿在心轴4上,用螺帽5紧固。轴套6的作用是使两个主体之间,保持一定距离。工件装好以后,用甲、乙两把刀加工工件Ⅰ、Ⅱ的一个端面,然后用乙、丙两把刀加工工件Ⅰ、Ⅱ其余的端面。用这个夹具可装     

不用精密絲杠的高精度滾刀鏟磨床

高精度齿轮滚刀是精密机器制造必不可少的工具。世界各国对提高齿轮滚刀精度作了不少探索,但是都突不破提高机床传动丝杠精度的框框。因此现有精密加工滚刀的机床,结构越来越复杂,造价越来越高,而生产率却越来越低。西方资产阶级和我国资产阶级反动技术“权威”对这个课题曾进行长期的研究,但始终找不出一条新的途径。然而用毛泽东思想武     

也谈滾刀对中问题(下)

五、在何种情况下滚刀需要对中在下列齿轮加工的情况下滚刀需要对中; 1.当被切齿轮的齿数较少,而滚刀安装后其径向跳动量又无法削减时,滚刀需要对中如图5g所示,轮齿两侧齿根处有明显高低不等,且右侧齿根处有根切现象,这种情况仅在滚刀顶刃左角处即在被切齿轮右侧齿根处进行切削时才会发生(见图6)。这时,此顶刃角处在与滚刀轴线垂直且通过被切齿轮中心的直线上,而距被切齿轮中心距离为最小。此时滚刀的几何轴心线处于其旋转轴心线的正下方,相距为e值,亦即是滚刀上最凸出刀齿的顶刃左角在切削齿轮上一个轮齿的右侧齿根的情况。被切齿轮的齿数越少,刀齿径跳量越大,这种根切现象也越显著。由图6可见,此时滚刀距对中位置相差半个顶刃宽度。在这种情况下,如滚刀处于对中位置上,就不可能产生图5g中的根切现象。     

M1080托板及安装方法的改进

M1080型无心磨床磨削效率比较高,托板(即支板)磨损快,更换托板也就较为频繁。原设计托板安装方法及更换安装后的调整都比较麻烦。改进了托板安装方法后效果很好。改进的具体方法是:每台备制两个支板顶(见图1),分别置于原托架前后右导板转轴毂筋上,用M10螺钉固紧(见图2)。支板顶上面的螺钉2对托板起放