充填采矿法在某铜矿的应用

本文从矿床的地质特征、开采技术条件及其变化情况入手,详细阐述采矿方法的演变过程。通过试验采场、推广采场和优化后采场数据,说明矿块布置和回采顺序优化在矿山设计和生产实践中的重要性和必要性。     

某矿山浮选尾矿充填材料特性试验研究

某矿山选矿工艺产生的浮选尾矿经处理后回填至井下,充填采空区。为研究该浮选尾矿用于井下回填的可行性,开展了相关充填材料试验。试验结果表明：该矿山浮选尾矿是一种比较好的惰性材料,有害成分较少,适合作为井下充填的材料;细粒级占比较多,粒度均匀,但级配不好;沉降性能一般,60 h才能沉降完毕;在灰砂比一定的条件下,料浆的初凝时间和终凝时间均随浓度的增加而缩短;充填体强度与灰砂比、浓度、养护龄期均成正相关,充填料浆最佳输送浓度为57%,若用于充填采矿,则灰砂比选择1∶4,若仅用来处理采空区,灰砂比1∶6～1∶8就可以满足充填要求。试验所得数据和结论对于矿山充填作业具有直接的指导意义。     

新型微细粒浮选机分选某铜矿的试验研究

介绍长沙矿冶研究院新型微细粒浮选机的工作原理及特点,并进行实验室试验研究。结果表明,同传统机械搅拌浮选机相比,粗扫选段,新型微细粒浮选机获得的铜粗精矿品位及总回收率均高于机械搅拌浮选机指标;精选段,新型微细粒浮选机获得了更高富集比的铜精矿,选矿效率超机械搅拌浮选机5个百分点以上,新型微细粒浮选机具有富集比高、精选次数少,能够实现节能降耗的特点,是一种应用前景广泛的细粒浮选设备。     

分段充填采矿法混合充填材料试验研究

介绍了分段充填采矿法使用全尾砂、江砂事充填材料作为其胶结充填骨料的试验研究,通过一系列的室内试验和生产实践,经济合理地选择了混合填材料的配比、渗透笥、沉降性以及充一强度等参数,并取得了较好的效果。     

某铜矿石选矿试验研究

根据矿石中铜钼矿物嵌布特征,试验采用铜钼混合浮选方案,铜钼粗精矿两次精选后再磨,然后进行铜钼分离;由于原矿钼含量较低,采用多次精选钼品位达到合格品级.原矿含铜0.454%,含钼0.035%,试验获得铜精矿含铜20.03%,回收率88.57%,钼精矿含钼45.10%,回收率为71.89%.     

国外某铜矿选冶试验研究

国外某铜矿中铜含量为6．91％,且主要以氧化铜的形式存在,氧化率高达98．30％,结合率达45．60％,属高结合率的氧化铜矿。采用浮选和重选工艺难以有效回收。通过采用搅拌浸出一萃取一电积工艺可以获得较好的选冶指标。     

云南某铜矿选矿试验研究

分析了该铜矿石的性质,进行了铜-硫混合浮选和铜-硫分离浮选试验等一系列试验。并在此基础上制定了浮选闭路试验方案,试验获得了铜品位为23．56％、铜回收率为95．24％、银品位为190．1g／t的优质铜精矿。     

新型充填材料研制成功

西北矿冶研究院经过多年研究,成功研制出达到国际领先水平并获得国家发明专利的“矿用高水速凝胶结充填复合材料”。 这种独创的高水速凝胶结充填复合材料性能优良,采用了连续制浆、管道自流输送等配套的新型充填工艺,具有固水性能高、快速凝结硬化、早期强度大等     

某铜矿综合回收试验研究

采用选冶联合流程综合回收新疆某铜矿中有价金属。结果表明,先采用铜浮选得到品位18.01%的铜精矿,铜回收率达90%。选铜尾矿再磁选得到含钪54g/t、铁59.28%和钛19.08%的强磁精矿。强磁精矿在液固比5∶1、90℃、12 mol/L盐酸浸出2h时,钪、铁、钛的浸出率分别为92.58%、80.97%和13.88%。酸浸液采用P204+TBP萃取钪,钪萃取率达90%,总回收率85%以上;采用N235萃取铁,铁萃取率达99%,总回收率80%以上;采用酸浸—水解回收钛,钛总回收率85%以上。     

某混合铜矿选矿试验研究

铜矿石在井下多年堆积,部分氧化,经研究采用硫化法对其进行硫化,然后用浮选法回收,采用多段添加硫化剂硫化浮选增加了氧化铜矿物表面的疏水性,使氧化铜矿物比较容易被浮选,从而获得较为理想的选别指标,铜精矿铜品位20.03%,回收率达80.63%。试验效果显著。     

某铜矿难选铜矿石选矿试验研究

某铜矿含铜0.569％、含金0.40g/t、含银13.65g/t,铜的氧化率为48.62％,是一个复杂难选氧化铜矿石.采用一粗二扫一精的浮选工艺流程进行闭路试验,最终闭路试验获得了铜品位为20.86％,回收率为89.18％的精矿,而金、银的品位分别为11.12g/t、410.83g/t,回收率分别为62.80％、68.02％.     

新型药剂浮选江西某难选铜矿的试验研究

江西某硫化铜矿矿石性质复杂,铜氧化程度较高.在工艺矿物学研究的基础上,确定了“铜硫混浮-混合精矿再磨-铜硫分离浮选”试验流程,并使用了新型药剂WH-1#活化铜、组合药剂白1、白2（1∶1）抑制硫,成功地实现了低碱条件下的铜硫分离,最终获得了品位为20.23%、回收率为85.76%的铜精矿及品位为39.19%、回收率为65.68%的硫精矿.     

某铜矿不同水泥标号的分级尾砂胶结充填体力学试验研究

对42.5（R）普通硅酸盐水泥和52.5（R）普通硅酸盐水泥两种不同标号的分级尾砂胶结充填体试件进行单轴抗压强度和纵波波速测定,结果表明：52.5（R）比42.5（R）的充填体的稳定性高,所以,矿山选用52.5（R）代替42.5（R）可以降低充填体的配比,从而减少矿山水泥的使用量,达到提高经济效益的目的.     

云南某铁铜矿选矿试验研究

针对云南某铁铜矿矿石进行了原矿磁选-磁选尾矿再浮选的流程试验研究。通过试验得到了铁品位67．93％、铁回收率57．28％的铁精矿和铜品位20．79％、铜回收率80．02％的铜精矿,有价元素得到了有效回收。     

内蒙古某铜矿石选矿试验研究

基于铜矿石化学成分分析、主要矿物组成及铜物相分析结果,对内蒙古某铜矿石进行选矿试验研究。结果表明:在磨矿细度-0.074 mm占75%,采用组合捕收剂Z-200和丁基黄药及在精选二中加入氧化钙的最佳条件下,闭路试验可获得较好试验指标,铜精矿铜品位22.47%、铜回收率95.78%。     

下向水平分层进路充填采矿法在某铜矿的应用

为解决某铜矿原有采矿方法回采作业安全性差、采矿损失贫化大等问题,开展了下向水平分层进路充填采矿法试验研究。该采矿方法自上而下逐层进行,上下分层进路交错布置,分层进路分两步进行回采。现场工业试验结果表明:该方法取得了采场生产能力180 t/d,采矿损失率8%,矿石贫化率6%,采矿成本103. 30元/t,充填成本56. 36元/t的良好技术经济指标,能够实现该矿山安全高效回采的目的。     

充填材料特性试验研究及充填工艺参数选择

充填料浆流动性和充填体强度是影响矿山充填质量的关键因素。通过开展粗骨料膏体充填料浆流动性及泌水率试验,确定合理的粗骨料膏体浓度范围,并以此浓度范围为基础,开展了充填体强度配比试验,测试了不同浓度、不同灰砂比条件下充填体单轴抗压强度。同时结合强度试验结果分析了充填体强度影响因素及规律。结合矿山生产实际,确定了最佳充填工艺参数,推荐充填工艺参数为:充填料浆浓度74%、底部充填体灰砂比1∶4、顶部充填体灰砂比1∶8。     

矿山充填材料的优化试验研究

为使充填体能有效地支撑围岩压力,应保证胶结充填材料具有足够的强度。途径有二:一是增加充填材料中的水泥含量,二是优化充填材料的组成特性。后者具有不增加充填成本的优点。本文总结了一项多达1700余个试件的较大规模的尾砂充填材料的优化试验研究,得出了一些实用的结论。     

某高海拔金铜矿尾矿输送及充填系统工艺研究

针对新疆某金铜矿地处高海拔、工业场地有限、地形复杂、环境敏感,选矿厂与尾矿库距离长、高差大,矿山上、下采区同时开采,自流和泵送共存的问题,为充分平衡井下充填与尾矿输送,实现矿山绿色开采,结合开拓系统,确立了矿山尾矿充填最优浓密方式,提出了尾矿输送与充填系统布置相协调的3种可行方案。从工艺流程、工程投资、运营成本、地表生态环境保护等多方面进行对比分析。结果表明：矿山最适合采取深锥浓密方案,充填站布置在地表2 800 m回风平硐+尾矿两级输送(方案一)在投资、运营费用、费用现值及可靠程度方面明显优于方案二和方案三,且系统可靠性高、便于管理。研究为同类型矿山尾矿输送及充填系统的建设提供了解决思路。     

基于某铜矿的智能充填生产信息管理系统解决方案

本项目以某铜矿为研究背景,建立了一套有效的智能充填生产信息管理系统,其基于成熟的开发服务平台构建,具有充填现场实时数据采集与存储、工艺过程监控、设备管理、工艺报表管理、物料管理、成本分析、实验管理、劳动分析、移动终端信息发布和系统运维管理等功能模块.系统运行后,可以有效提升充填效率和设备安全,降低成本,为该铜矿建设新型...