第一部分 日本《三协精机制作所伊那北工厂》基本情况介绍

一、工厂概况《三协精机制作所伊那北工厂》是日本生产小型组合机床及其自动线的主要厂家之一。该厂生产组合机床已有近二十年的历史,产品系列比较完整,品种比较齐全,其产品主要用于汽车、农机、电机、电器、仪器仪表等行业。该厂除生产小型组合机床及其自动线外,还生产VKO型高速立式铣床、台式钻床等产     

数控立式通用感应淬火机床的开发及应用

介绍一种新型数控立式通用感应淬火机床。它技术先进、性能可靠、功能完善。采用这种机床有效地提高了感应淬火工艺技术水平,解决了大量感应淬火工艺技术难题,经生产考核,机床使用效果良好,并已成为产品,投放市场。     

几种高效复合孕育剂的研制及应用

随着机床工业对灰铸铁要求的提高,HT30—54和HT35—61高牌号铸铁的生产正日益广泛。目前国内普遍应用的75硅铁孕育处理,由于孕育衰退快,白口敏感性大,断面均一性差,变质效果不良,已不能满足要求。为此,我们结合高牌号灰铸铁的生产,研制了钡基、锶基和锆基等几种高效孕育剂,并浇注了100多吨铸件。钡基孕育剂已投产应用,取得了内在质量、加工性能和表面状态都比较理想的效果。     

立式车床的数控化设计

SV630数控立式车床是根据企业的需求对普通立式车床进行数控化改造,为半精、精加工轮毂、制动鼓、制动盘等盘套类及短轴类零件而设计的数控机床。主要介绍SV630数控立式车床机床整体结构、主传动系统、数控系统以及机床电气系统等。在花费较低成本的基础上,改造后的该立式车床加工高度高,可满足产品加工需求。     

调心轴承外圈立式车磨复合机床的设计

为在轴承外圈硬车立式数控车床基础上,增加调心轴承外圈滚道的磨削功能,设计调心轴承外圈立式车磨复合机床。分析轴承外圈在立式数控车床上的装夹方式,并对轴承外圈滚道范成法磨削原理进行研究。利用该机床经一次装夹,可实现调心轴承外圈一个端面、内外圆表面硬车及滚道面的精磨加工,可以满足调心轴承外圈加工精度要求,同时提高生产效率。     

机床业自动化生产为大势所趋

随着劳动力成本不断提高,机床行业自动化生产已是必然趋势,"十二五"期间,大连机床集团还将对立式加工中心、机床防护机器人焊接线等项目进行全面技术升级,规划目标是年销售收入和产值均突破500亿元。     

法国Renault公司多品种加工用组合机床

Renault 公司设计制造了几种适应中小批加工用的可调组合机床。图1为用于中小批生产的自动更换主轴箱的立式组合机床。该机床是采取自动更换主轴箱和分度回转工     

立式车床工作台径向跳动超差故障原因分析和处理

数控机床的精度问题一直是制约机床加工质量的重要因素之一。对数控机床的精度调试和故障诊断是数控机床在装配和使用过程中的重要组成部分。其中,机床工作台精度会直接影响机床的加工质量。以型号为12TC16090的立式数控机床工作台故障排除过程为实例,提供了其实际解决方法。为解决类似机床故障提供参考。     

转向节专用数控车床的设计

文章以转向节专用数控车床为研究对象,对异形件汽车转向节杆部及大端面的加工工艺进行了探讨,分析了普通卧式车床和简易卧式数控车床加工转向节杆部及法兰端面工艺方法不足,提出了采用专用立式数控车加工转向节杆部和大端面的工艺方案。给出了转向节专用立式数控车床总体结构、机床的工作循环及机床主要技术参数;并对转向节专用立式数控车床关键部件主轴箱、进给系统及转向节工装夹具等进行了设计。该机床使用结果表明,有效保证了转向节杆部和大端面与两顶尖孔的位置精度,同时有效降低装卸工件的劳动强度。     

高速精密数控立式铣床本体结构动态特性测试

对某企业装机生产的高速高精密数控立式铣床结构动态特性进行实验测试,特别针对机床不同位置结构开展一系列动态特性测试工作,得到频率和振型等模态参数,最终结合测试结果得到整机的薄弱环节主要是鞍座与底座的结合位置,并且机床整体布局不合理,重心偏高。从两个方面阐述机床本体结构系统动态特性测试的方法和过程,分别是实验模态分析测试和机床切削振动测试。     

盾构机主轴承润滑特性影响因素研究

盾构机主轴承作为一种大型重载机械,其工作环境恶劣,轴承损坏会造成极大的经济损失,为了保证较高的可靠性,其润滑性能极为关键。采用Fluent对轴承进行流固耦合模型的建模仿真,研究轴承转速、负载、润滑油黏度、润滑油流量和润滑方式对轴承温升影响。结果表明：润滑油分布少的区域温度较高;盾构机主轴承的转速是影响温升最关键的因素,温升随着转速的增大而急剧增大;轴承温升随着负载的增加而增加;润滑油在黏度等级为320附近的温度最低;不同转速下流量对轴承温升的影响不同,转速低时,温升随着流量增大先减小后增大,转速高时反之;通过仿真将类似于油气原理的润滑方法应用在盾构机主轴承的润滑上改善了润滑状态。     

基于单温度传感器的数控机床主轴热误差建模方法研究

为了提高热误差模型的预测精度和减少布置在机床内部的温度传感器数量,提出一种基于单个温度传感器数据的主轴轴向热误差辨识模型。该模型的输入由单个温度传感器采集的数据处理生成,内部参数少,利用智能优化算法的全局寻优能力辨识模型参数,减少人工干预,使得模型泛化性更强。以某型号三轴机床为实验对象,通过机床切削工件,验证模型辨识效果。通过与神经网络主轴热误差预测模型对比分析及实验验证,结果表明：提出的热误差模型预测主轴轴向热误差的残差较小,预测精度较高,且具有内部参数少和泛化能力强等优点,可支持数控机床的集成应用。     

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 要: 采用热模拟实验机研究了不同的精轧开轧温度、终轧温度和卷取温度对钢板表面三次氧化铁皮的结构和厚度的影响规律。实验结果表明：随着精轧开轧温度和终轧温度的升高，Fe2O3和Fe3O4在整个铁皮层中的百分量逐渐降低，而FeO层的增长速率较快。氧化铁皮的共析转变普遍存在“迟滞现象”，其中350-500℃是该实验用钢共析转变鼻温区。从高温区快速降温到鼻温区，而后缓慢冷却到室温是避免发生先共析反应、促进共析反应的有效方法之一。在鼻温区以上温度卷取，可获得含有FeO较多的减酸洗钢，此种氧化铁皮有利于酸洗。在鼻温区卷取可获得含有Fe3O4较多的免酸洗钢。这是热连轧钢板表面氧化铁皮的主要两个控制思路。     

高温滑动磨损与热接触疲劳试验机的开发

文章分析了国内外轧辊材料高温摩擦磨损试验机的特点及其存在的不足,在此基础上,研制开发了一台材料高温滑动磨损与热接触疲劳试验机,并进行了初步的实验。实验结果表明,该试验机可很好地模拟带钢生产过程中轧辊的摩擦磨损及热接触疲劳机理。     

球铁转向节的白口和反白口缺陷

白口和反白口缺陷是球铁件转向节的常见缺陷。引起白口的主要原因是随流孕育量不足以及铸件局部冷却速度过快；防止措施是确保足够的随流孕育量，提高浇注温度。引起反白口的主要原因是残余镁量，特别是残余稀土量过高，防止措施是采用稀土含量较低的球化剂，提高球化处理温度和浇注温度。     

电火花成形机床热变形影响因素的分析

在电火花成形机床热变形测试平台上,进行机床的热变形试验.分析了电火花成形机床产生热变形的诸因素,由实验数据得出了工作液温度变化是电火花成形机床产生变形的主要因素,提出了减小机床热变形的措施.     

高强度灰铸铁生产技术新进展

从优化化学成分、提高铁液纯净度和成分均匀性,强化孕育效果等方面介绍了高强度灰铸铁生产技术的最新进展。通过资料总结认为:灰铸铁生产技术的主要发展方向是高CE、高强度、高Si/C比、低应力和良好的加工性能;难点是获得高温、成分稳定、纯净度高的铁液和强化孕育。     

数控机床主轴热误差测温优化布点方案的研究

论文首先介绍了数控机床主轴热误差测温系统的软硬件结构,接着采用主因素策略和互不相关策略对机床的14个测温点进行了优化布点,最终选出了4个优化后的测温点。利用基于最小二乘法的多元线性回归方法对主轴的热变形进行估计后,发现模型的估计效果很好,验证了测温点优化的必要性。     

一种陶瓷型壳高温性能研究

采用EC95粉涂料、硅溶胶粘结剂,利用淋砂机涂挂刚玉砂制备了单晶叶片陶瓷型壳,并进行浇注试验.使用强度分析仪、扫描电镜以及X射线衍射仪对陶瓷型壳的高温抗弯强度、高温蠕变特性、型壳高温下的相转变进行了研究.结果表明:随着温度的升高,型壳高温抗弯强度在1 300℃时最低,在1 400℃时最高;浇注试验表明,在1 550℃下,型壳高温抗弯强度大于6.2 MPa才能满足浇注要求.     

温度对低碳钢微观组织与高温力学性能的影响

利用场发射扫描电镜(FE-SEM)、电子背散射衍射技术(EBSD)与电子万能试验机对低碳钢不同温度下的微观组织与高温力学性能进行了详细的研究与讨论。结果表明,无论室温拉伸还是高温拉伸,位于晶界上的碳化物(Fe₃C)颗粒是诱发低碳钢裂纹的主要因素。与室温拉伸性能相比,提高加热温度,抗拉强度明显下降,伸长率显著增加。在高温下,随着温度的提高,抗拉强度线性下降,而伸长率先降低而后趋于稳定。在520 ℃拉伸过程中,低碳钢中产生了大量的滑移带,诱发了动态回复。提高温度至720 ℃时,珠光体组织发生球化,形变铁素体晶粒内出现等轴状小晶粒,即发生了动态再结晶;经EBSD分析,形变铁素体晶粒间取向差较大,而其发生再结晶的等轴小晶粒间取向差较小。