组芯整体浸涂工艺在玉柴YC6J系列汽缸盖上的应用

玉柴YC6J系列汽缸盖早期采用非整体浸涂工艺,即各砂芯分别浸涂烘干后再进行组芯,其操作工序多而繁琐,而且浸涂质量得不到很好的保证。针对存在问题提出了通过在射水道芯里加一根芯骨来实现整体浸涂工艺,不仅提高砂芯组表面浸涂质量、改善了铸件内腔质量,而且还有效降低了射水道芯断芯废品率。     

气缸盖铸件整体浸涂工艺优化及夹具设计

介绍了整体组芯、浸涂工艺,详细阐述了浸涂夹具设计、调试与运行,指出:(1)通过全机械式压紧砂芯,实现整体组芯工艺,既提升生产效率,又降低生产成本;(2)带有快换机构、伺服控制装置的浸涂夹具可有效降低机器人故障率,降低劳动强度,提高生产效率;(3)通过适配柱塞式气缸,可满足同类型不同结构铸件需求;(4)同一浸涂单元可配置...     

柴油机气缸盖射水道芯的结构优化

通过改进缸盖射水道制造结构，用砂芯直接铸出缸盖射水道取代预埋弯管，极大地提高了产品的内腔砂芯制芯效率和铸件质量。     

车用发动机缸体自动化制芯工艺柔性设计

为满足不同型号发动机缸体制芯共线生产的要求,在分析整体组芯+整体浸涂工艺优缺点的基础上,提出了分体组芯+分体浸涂,通过机器人和砂芯烘炉将整个制芯工序串联起来的柔性化制芯工艺方案。介绍了自动化缸体制芯中心及工装模具的柔性化/通用化设计要点,柔性自动化缸体制芯中心的投产运行为同行业缸体制芯中心的建设和改造提供了一个可以借鉴的案例。     

大缸径机体狭长砂芯制芯组芯工艺探究

本文以大缸径机体几种典型的狭长砂芯为例,从砂芯分芯设计、制芯工艺设计、工艺工装开发以及整体组芯等方面,探讨了长条状砂芯的分芯、制芯、组芯工艺设计关注点,以及对生产操作和铸件精度的影响。     

缸体砂芯组芯工艺与散装工艺的质量对比

对采用散装砂芯下芯工艺和采用砂芯预组装2种下芯工艺的缸体质量进行了比较。6DL缸体生产实践表明,与散装工艺相比,采用整体组芯工艺的优点是:(1)砂眼缺陷由0.77%降低到0.24%,加工发现砂眼缺陷由1.79%降低到0.46%,砂眼缺陷明显减少了;(2)砂芯之间增加了凹凸定位,保证了各个砂芯之间相对位置准确,提高了铸件尺寸精度,减少了加工余量忽大忽小的情况;(3)通过采用专用的浸涂涂料,使砂芯之间无间隙,减少了铸件内腔粘砂、披缝情况,提高了铸件的内腔质量;(4)采用整体组芯后,砂芯之间无间隙,浇注时无渗铁液现象,避免了因渗铁液导致的铸件报废,同时减少了铁液浇注质量,提高了工艺出品率。     

发动机缸体水套热芯盒制芯、浸涂与烘干工艺的优化

发动机缸体的砂芯中,水套芯是形状结构最为复杂的砂芯,常采用热芯盒制芯工艺。由于结构复杂,水套芯是最易出现缺陷的砂芯。为解决我厂水套芯废芯率较高的问题,对水套芯制芯工艺、浸涂工艺和烘干工艺进行了研究,总结出了一些优化措施,并成功应用于生产实践。     

中等功率柴油机缸体和缸盖制芯工艺

总结了中等功率柴油机缸体、缸盖制芯工艺的要点,包括:缸体缸筒砂芯设计应尽量避免实心制芯;在湿砂造型生产线大批量生产缸盖的情况下,应尽量采用底座砂芯;水套砂芯应尽量设计成整体;缸体、缸盖砂芯一次涂料一般用水基涂料,特别部位的二次涂料一般用醇基涂料;缸体、缸盖砂芯必须采用组芯胎具和夹具来完成组芯和下芯工序;等。最后指出:近精确制芯技术是中等功率柴油机铸造业的发展方向。     

491Q发动机气缸体国产化及批量生产

为实现缸体毛坯国产化并大批量生产，采取组芯造型，减少砂芯间定位间隙，设计高精度组芯、下芯夹具；选用冷芯盒工艺制芯和优质涂料；控制冶金质量等技术措施，使缸体合格率由４５．２％提高到９０％以上。     

组芯串铸篦子板

采用水玻璃石灰石砂ＣＯ２硬化制芯，提高砂芯强度。合理选择铸型分型面，使铸型和芯子同时做出，减少砂芯数量。采用穿插组芯、水平串铸工艺，提高篦子板质量和生产效率。     

发动机缸体断芯缺陷原因分析及防止措施

介绍了公司目前所使用的造型线及不同砂芯所采用的制芯设备,阐述了NGS缸体的砂芯组成及在砂型中装配情况,并利用鱼骨图对水套F40面侧壁断芯、热油道断芯和水套爪断芯这3种类型的断芯原因进行分析,在铸件结构、覆膜砂材料、芯盒结构和制芯工艺等方面进行了改进。生产验证结果表明:通过对芯盒清理、维护保养及过程质量等方面进行严格控制,水套侧壁断芯、水套爪断芯和油道断芯的产生几率明显降低,缸体的废芯率已从原来的1%降低至现在的0.2%左右。     

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。     

462Q气缸体水套砂芯制芯工艺及热芯盒设计

选用酚醛树脂砂热芯盒法制作４６２Ｑ气缸体水套砂芯,以国产ＺＺ８６１２射芯机作优先选用机型设计热芯盒,合理选择射砂方向及垂直分盒,确保细窄部位成型及砂芯的整体质量;热芯盒采用一个静模、两个动模,加之动模合理的顶芯机构,从而在ＺＺ８６１２射芯机上实现了一盒两芯的设计方案;采用成型冷却模,保证结构强度较低的该水套砂芯在冷却硬化过程中不变型或将变形量减小到最低限度。     

湿砂型冷芯铸造缸体的缺陷分析及对策

对大众系列发动机缸体开发过程中遇到的铸造缺陷进行了原因分析,并提出了相应的解决措施：（1）解决水套内腔局部断芯的措施有：使用特种砂替代硅砂、改进水套砂芯涂料工艺、严格控制原材料工艺参数、保证砂芯具有足够强度;（2）解决缸体顶面水套外壁夹砂的措施有：应用天然钠土替代部分人工活化土、缩短水套外壁受热辐射时间、减少砂芯发气量、增强铸型排气效率;（3）解决缸体外表面粘砂的措施有：细化型砂粒度、增加砂型孔隙阻力,增加砂型气体背压、阻止金属液侵入砂型孔隙,控制旧砂温度与水分、减少铸件热粘砂,优化型砂参数,等.     

薄壁缸体常见铸造缺陷浅析及对策

介绍了生产典型薄壁缸体铸件的技术要求,针对生产过程中先后遇到的冷芯缸体内腔与外表铸造缺陷及防止措施进行了阐述。对于水套内腔局部断芯,可通过使用特种砂替代硅砂,改进水套砂芯涂料工艺,严格控制原砂需酸值,保证砂芯足够强度来防止;对于水套外壁夹砂缺陷,采用天然钠土,减少上箱水套外壁热辐射时间,减少砂芯发气量来防止;对于表面粘砂缺陷,通过细化型砂粒度,增加砂型孔隙阻力,增加砂型气体背压,阻止金属液侵入砂型孔隙,控制旧砂温度与水分,减少铸件热粘砂,调整型砂参数来防止;对于烧结缺陷,减少装配螺钉尺寸,使用特种混合砂,降低油道芯烘干温度,减少油道芯的圆角半径,更改涂料配方来防止。     

ZHTO750射芯机一盒两芯制作气缸体水套砂芯热芯盒的优化设计

简单介绍和评述了ZHTO750射芯机一盒两芯制作MR479Q气缸体水套热芯盒的分盒面、芯盒本体、活块开盒机构、气针式下顶芯杆、上顶芯杆的柔性安装方式等传统结构形式或设备使用说明书推介的形式(及其安装结构)存在的不足,针对其不足提出了优化设计的方法,评述了其优先选用的结构形式.     

灰铸铁缸盖整体水套芯冷芯工艺的失效与对策

分析了黄梅雨季水套芯失效原因,认为水分、温度、压力和时间是灰铁缸盖整体水套芯冷芯工艺的四大控制要点.对局部疏松失效、涂料烘干后变形失效、砂芯断裂失效,以及水腔脉纹失效原因也进行了详细分析,指出人为形成压力差是解决局部射不实的途径;对后期固化、不合理的升温速率和烘干温度的监控可以避免水套砂芯变形;吹胺量和吹胺吹气条件适当,冷芯盒砂芯不会断裂;而防止砂芯表面开裂和控制型内瞬时压力能杜绝脉纹缺陷的出现.     

灰铸铁缸盖整体水套芯冷芯工艺的失效与对策

分析了黄梅雨季水套芯失效原因,认为水分、温度、压力和时间是灰铁缸盖整体水套芯冷芯工艺的四大控制要点。对局部疏松失效、涂料烘干后变形失效、砂芯断裂失效,以及水腔脉纹失效原因也进行了详细分析,指出人为形成压力差是解决局部射不实的途径;对后期固化、不合理的升温速率和烘干温度的监控可以避免水套砂芯变形;吹胺量和吹胺吹气条件适当,冷芯盒砂芯不会断裂;而防止砂芯表面开裂和控制型内瞬时压力能杜绝脉纹缺陷的出现。     

三维光学扫描技术在3D打印中的应用

采用先进的三维光学扫描技术,借助计算机软件对SLS打印的缸盖上水夹层砂芯进行三维数字化全尺寸扫描,检测分析了SLS打印砂芯尺寸精度及尺寸变化规律。检测结果显示:上水夹层砂芯不满足打印设备精度要求,需要改进打印工艺。根据三维光学扫描检测分析结果明确了3D打印工艺调整方向,改进了工艺打印的缸盖上水夹层砂芯,经过三维光学扫描检测,砂芯尺寸精度得到了有效地提高。通过对三维光学扫描技术在3D打印中的应用研究,对SLS打印砂芯精度检测提供了一种更为准确直观的测量方法,三维光学扫描检测结果作为SLS打印工艺参数调整依据,为SLS打印出合格的砂芯奠定基础。