径向可调镗头

此径向可调镗头的特点是:在镗杆本体内装设一个油压驱动的活塞,依靠活塞的移动,使刀具产生微量位移,从而实现精密的进给。如图所示,可旋转的镗杆本体安装在支承部件内的轴承上,并通过轴肩使之轴向定位。安装在该轴承上的支承杆相对于镗杆本体有一个偏心 e。在镗杆的头部上各装有一把粗镗刀和精镗刀。粗镗刀直接固定在镗杆上,而精镗刀则装在有弹性的刀具支架上。支承杆的外圆为一小齿轮,在支承部件中装有与小齿轮相啮合并能自由移动的齿条。通过该齿条的移动,迫使镗刀切入工件,其切     

组合镗床让刀机构

在组合机床上镗削几层同一轴线孔系时,若孔系同轴度要求高,则采用一根镗杆上装儿把镗刀同时镗削一组孔。如果同一轴线孔系的直径相同,在夹具上应设置使工件对镗杆水平偏移或升降一个让刀量的机构,即让刀机构,以便镗刀通过。下面介绍两种让刀机构。 1.采用浮动支承的让刀机构 图1是精镗S195柴油机机体的让刀机构。机体从右边推入夹具。此时,在机体的前后是镗模支架。机体的底面A面是主定面,由两条定位条4支承;机体的后面由侧定位板6支承,机体的B面由定位柱3支承。机体进入夹具后,首先和滑柱10接触。此时,机体各孔中心在相应镗杆中心的右侧,二者之间有一个     

两种新型断屑装置

为提高切削效率,本文介绍两种新型断屑装置,可有效断屑和提高加工质量。 1.带回转断屑器的车刀 图1所示,为带回转断屑器的车刀。在刀夹1内的销钉2上装有切削刀片4和支承刀片3、可在     

PCD车刀断屑器的结构设计

PCD车刀被广泛应用于航空航天、汽车零部件等精密制造业,但在切削加工中产生的切屑缠绕在工件与车刀上,降低工件表面质量和生产效率,缩短车刀使用寿命。根据切屑折断条件,提出了"两夹一调"的设计准则,设计并制作了一种应用于PCD车刀的断屑器。该断屑器具有不改变车刀原有结构并且断屑范围可调节的特点,可以作为PCD车刀的附件。以铝合金材料为例进行了切削试验,并观察切屑形状,试验结果表明该断屑器能够解决断屑问题且效果稳定,可以提高机械加工过程中的加工质量和效率,也为研制其他类型刀具的断屑器提供了借鉴思路。     

工作台调刀法

在铣床上镗孔而又没有可调镗头时,用下面的方法可以精确地镗出需要的孔径: 首先在工件上镗一刀,以决定初始直径。最终要求的孔径,用移动工作台来实现。移动距离可用手轮刻度控制。工作时,先松开镗刀紧固螺钉,使刀尖正好接触工件的孔壁,然后旋紧螺钉,从孔中退出镗刀,把工作台移回原来位置,即可切削。例如,要把     

镗刀退出时划伤孔表面的原因及消除措施

一、镗刀退出时划伤孔表面的原因镗削加工中，在切削力的作用下，镗杆会产生弹性变形，引起让刀。机床夹具工件系统也会生产远离镗杆轴线的位移Xg（见图1）。镗削完毕后，作用在镗刀和工件上的切削力消失，钱仔的弹性变形和工件的位移Xg恢复，刀尖在被加工表面法向向工件体内产生位移，当镗刀从孔中退出时，刀尖常常会划伤孔表面，在已加工表面上留下刀痕。为了深入研究筵刀退出时划伤孔表面的原因，可以把机床、工件、刀具组成的工艺系统简化成图1所示的动力学模型。逢孔时，销杆具有一定的景伸量，镇刀沿被加工表面法向的位移y可用下式表…     

调整镗刀的工具

在镗床和特殊机床用的重型镗杆上装一组镗刀时,若要更换刀具,使新镗刀能较快地调整到所需要的镗孔尺寸,是比较困难的。由于操作条件和工作环境的限制,在调整时,常需耗费大量的辅助时问。如果稍改进一下刀具的结构,就可避免这个缺点。如图1所示,在镗刀的端面上装1调整螺钉,并放置在镗杆的固定支承面上。加工时,可将镗刀从镗杆上取下来用图2所示的调整镗刀的工具,预先将镗刀调整到要求     

内排屑铰刀设计及分析

设计适用于改造后CAK6136数控铰镗机床的内排屑铰刀;应用传统切削力经验公式,计算铰孔切削时的切削力;通过有限元数值方法计算铰刀刚度,验证可靠性;进行铰孔试验,对工件孔表面粗糙度检测,均低于0.2μm。     

自动伸缩镗刀可以解决退刀划痕问题

<正> 镗刀在未落刀以前离开工件时,镗刀将沿着被加工表面拖出划痕,这样,不仪损坏加工面,而且带来了后患,采用自动伸缩镗刀可解决这些问题。在镗削加工中,尤其精镗加工,划痕是个难题。当镗削结束,刀具迅速从孔内退出时,如果镗刀直接退出,则在内孔表面留下退刀痕迹。这些划痕有两种形式,如果刀具和工件正在旋转而迅速退刀,则划痕是螺旋形的;如果刀具和工件停止转动时退刀,则造成的划痕是沿孔壁的轴向呈直线形。无论是那种形式的划痕,都可能导致一些内孔表面质量要求高的精     

镗夹具中的让刀机构

在专用镗床上用一根镗杆加工同一轴线上的几个孔,如果被加工孔径大小呈阶梯状,那么镗杆可以根据加工孔的个数装夹数把镗刀,在完成快进—工进—快退的同时,几个孔的镗削便可一次完成。但是如果几个孔的直径相同,就不这么简单了。其方法可以先将镗杆伸入工件后,再装入镗刀行加工;也可以各镗刀装好后挤过途中的孔进入切削位置,再行加工,前者操作困难,对刀不便,效率低,加工质量取决于操作人员的随机对刀水平,很难稳定。倘若被加工孔之间没有装卸刀具的操作空间,这种先将镗杆伸入工件后再装入刀具的方案便无法实施。后者虽然装卸刀具操作方便,但是镗刀在送入切入位置过程中,在途中的孔是硬挤通过的,所以刀具的砸挤压所产生的磨损是不可避免的,并很容易产生刀具位移造成对刀失真,从而影响镗孔精度。为了解决这种情况,在镗夹具中没计了让刀机构。这种机构是为了让镗刀平安进入切削位置将工件粗定位后再将工件的某一侧抬起的杠杆机械机构。如图1所示。     

科列索夫工作法在镗加工中的应用

标准结构的镗刀(ГOCT2384-44-和2385-44)是用来镗直径70公厘以下的孔,由於这种镗刀的刚性不强,因而不能进行高速切削和像料列索夫工作法那样用大的走刀量来工作。 标准结构镗刀圆形工作部分,插入所加工的孔後,圆形工作部分的上部正在孔中心线的水平面上,因此镗刀圆形工作部分的直径应小於所镗孔径之半。所以这种镗刀的刚性就不足,因而在高速切削下也不能以大的切屑截面进行镗孔,即使机床和工件具有大的刚性时,也会产生相当大的振动;在这种情形下,镗刀就成为机床——工件——工具系统中的《簿弱环节》,因此在镗孔时限制了高速切削规范的使…     

工厂小经验

具有让刀机构的镗头 苏联设计了一种组合机床或自动线上镗孔用的OY2621型专用镗头。此镗头内装有可以精调加工孔,并当孔加工到尺寸后从工件表面退刀的机构。它是安装在滑台9上使用的。 当活塞7处于右端初始位置时,镗刀1退离工件加工表面。镗头工作时,活塞7向左移动,并通过活塞杆5、轴承部件10,将运动传递给楔块11。楔块的工作平面作用在键3上,键3与刀夹2刚性连接,从而使连接无件13产生弹性变形,装有镗刀1的刀夹绕着件12中心线顺时针方向转动。然后,借滑台9使镗头快速推进并作工作进给。加工结束之后,发出刀具退离加工表面的指令。此时,活塞…     

积屑瘤对精加工的影响

通常在切削过程中,用中等或低的切削速度切削钢、铝或其他塑性金属时,会发现一小块金属牢固地粘附在所用刀具的前刀面上,这一小块金属就是积屑瘤,如图1所示。积屑瘤是被切金属在切削区的高压和大摩擦力作用下与刀具刃口附近的前刀面上粘结形成的。这图1块金属受到加工硬化的影响,其硬度可比基体高2~3倍,因此可以代替刀刃切削。积屑瘤在切削过程中是不稳定的。它开始生长到达一定高度以后,发生脆裂,被工件和切屑带走而消失,以后又开始生长,从小到大,又破碎消失,周而复始地循环。由于它时现时失、时大时小,使工件表面呈高低不平,使表面粗糙度…     

推镗改造成拉镗机床

为加工细长管,把推镗机床改造成拉镗机床,成功地解决了镗刀的冷却及润滑、断屑及排屑、镗杆的刚度以及加工精度等问题。     

拉刀多开分屑槽的又一作用

拉刀进行拉削作业时,经过工件的每个切削刃都进行切削,而且圆周上每个切削刃的吃刀量是相同的,并形成卷屑,圆拉刀属于封闭式切削刀具,切屑成环状且套在拉刀容屑槽内,清除极为困难,对生产十分不利。所以,在刀齿上必须开分屑槽。分屑槽的作用就是减小切屑宽度,将切屑分成小段,从而减少与拉刀的粘着力,避免粘刀。     

两种新型断屑装置

在车加工时有两种主要断屑方法：在切削刀片上制作断屑槽和附加断屑器。第一种方法有许多缺点，因为断屑槽将降低切削刀片的强度，在切削时引起刀片振动，从而加速车刀的磨损，显著降低加工质量。此外，若切削用量和断屑槽的形状选择不当，则在刀片上会出现积屑瘤，从而降低耐磨涂层刀片的切削效果，急剧降低断屑的稳定性。下面介绍两种新型断屑装置，可有效断屑和提高加工质量。带回转断屑器的车刀图１所示为带回转断屑器的车刀。在刀夹１内的销钉２上装有切削刀片４和支承刀片３，以及可在销钉上回转的断屑器５，见图１（a）。断屑器是一…     

液压镗孔机镗刀的防撞保护程序设计

机床镗刀的运行速度不是恒定的,在实际运行中刀杆常会撞上工件会使刀口和工件发生严重的损坏。为了解决镗刀过快碰撞工件使刀头断裂事故发生的问题,在不增加任何硬件的情况下,通过PLC软件来判断是否出现了故障,以有效防止滑台撞刀事故的发生。     

组合镗刀

精镗内孔时,对镗刀的刚度及抗振性都有很高的要求。如图所示的组合镗刀能够满足这些要求,加载的滚子在加工孔和支承锥面之间滚动,可以调整一列滚子的     

组合钻具

这种让刀机构结构较简单,自动化程度高,效率高。适用于有液压系统的组合镗床。经多年使用,效果非常好。 2.翻转式让刀机构 图2是镗农用二轮车变速箱孔的组合机床的让刀机构。变速箱由右边推入夹具。此时,变速箱的前后都是镗模支架。变速箱的主定位面C面由6、12两定位板支承,变速箱侧面D面由侧定位板4支承,变速箱的B面由定位块3支承。当装卸工件时,连接杆9处于A向视图中双点划线位置。当工件推入     

加工大深孔钻钻头排屑喇叭口工艺

一、钻头喇叭口工艺分析 图1为钻削钛合金材料用的深孔钻头部示意图。钻头在内排屑深孔钻系统上使用,如图2所示。特点是钻头进给时不旋转,工件旋转,由3片硬质合金刀片组成的切削刀对工件钻削。切屑在外加切削液压力下通过钻头内排屑孔向后排出。钻头容屑空间为半封闭状态,钛合金薄而长的切屑不易折断,容易堆积阻塞在排屑空间内,妨碍切削液流入钻头切削区域,易造成不良后果。因此,钻头的内排屑口要设计成带有大入口角β和螺旋角a的喇叭口型状,如钻头安装图3所示,此喇叭口型面的加工便成钻头加工典型工艺之一。