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以通化二道江发电厂的粉煤灰为主要原料,通钢集团炼铁高炉矿渣为骨料,辅以水泥、生石灰、石膏等激发材料,经原料处理、计量搅拌、高压成型、蒸压养护等工艺,研制蒸压粉煤灰砖。试验表明:应用合理的配方设计和工艺制度,高炉矿渣可以取代砂石作为生产蒸压粉煤灰砖的骨料。 相似文献
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选择水泥体系和碱激发体系两种胶凝材料体系制备充填材料,研究了料浆浓度、灰砂比、黄金尾矿掺量等因素对充填材料工作性能和力学性能的影响规律。结果表明:水泥体系和碱激发体系制备的充填材料均随着料浆浓度的降低,流动度提高,各龄期抗折、抗压强度降低,随着灰砂比的降低各龄期抗折、抗压强度降低。黄金尾矿掺量占集料50%的水泥体系充填材料标准养护7 d后产生大量的裂纹,导致28 d抗折强度低于7 d抗折强度,28 d抗压强度与7 d抗压强度基本不变。黄金尾矿掺量占集料30%的水泥体系充填材料和黄金尾矿掺量占集料50%的碱激发体系充填材料抗折、抗压强度随着龄期逐渐增加,且未产生大量的裂纹。充填材料试块产生裂纹的主要原因是黄金尾矿中黄铁矿与氧和水接触时发生氧化,形成酸和硫酸盐,然后与水泥的矿物相铝酸三钙和水化产物氢氧化钙反应,生成钙矾石和石膏,反应过程会发生膨胀,最终导致充填材料强度降低。 相似文献
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尾砂新型复合胶结材料实验研究 总被引:4,自引:1,他引:3
通过均匀设计测试新型复合胶结材料的充填体强度,并应用DPS数据处理和Matlab数学软件共同对强度和配方进行二次多项式非线性回归和约束非线性规划优化。实验结果表明:矿渣需要在碱性环境下加入适量硫酸盐才能激发其活性增加其胶结能力;矿渣含量对新型胶结材料强度起决定性作用,矿渣含量为76%~87%时强度能取得最优值;石灰和石膏复合激发剂对新型复合胶结充填体强度起到催化剂作用,在其含量为13%~24%时充填体强度能明显提高;新型复合胶结充填体强度是水泥充填体强度的6~8倍,具有很大优势;通过软件分别建立3,7和28 d强度与新型复合胶结材料配方的回归公式,并得出3,7和28 d最优新型复合胶结材料配方和最大抗压强度值。 相似文献
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利用金川水淬镍渣尾砂开发新型充填胶凝剂试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
金川镍矿到2012年堆存镍铜炉渣3.3×107 t,每年还产出镍铜渣2.5×106 t。水淬镍渣提铁后每年排出1.25×106 t镍渣尾砂废弃物。利用冶金废弃物开发矿山充填胶凝剂,不仅可以实现废物资源化利用,而且还能够降低充填采矿成本,提高采矿经济社会效益。针对金川水淬镍渣尾砂所潜在的活性,采用机械活化和化学活化两种方式,进行了镍渣尾砂新型充填胶凝剂试验研究。研究结果表明,镍渣尾砂、脱硫石膏、电石渣、水泥熟料的最佳比表面积分别为620,200,200,300 m2/kg。化学活化采用脱硫石膏和电石渣为主激发剂,以硫酸钠和水泥熟料为辅激发剂,由此确定了镍渣尾砂掺量为85%,脱硫石膏、电石渣、硫酸钠和水泥熟料的复合激发最佳掺量分别为5%,5%,3%和2%。外加0.156%的PC高效减水剂,配制成胶砂比1∶4,料浆浓度为79%的充填料浆,7 d和28 d充填体强度分别达到2.9,6.3 MPa,满足金川矿山安全采矿对充填体强度要求。由此可见,开发的新型充填胶凝材料可以替代水泥应用于金川矿山胶结充填采矿。 相似文献
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以不锈钢渣和矿渣为主要原料,配加脱硫石膏、粉煤灰、矿物激发剂制备胶凝材料,通过试验确定了原料的最佳质量配比:33%不锈钢渣、35%矿渣、5%脱硫石膏、5%粉煤灰、22%矿物激发剂,利用该配比制备的胶凝材料达到32.5级普通硅酸盐水泥的标准要求.同时,采用XRD分析了胶凝材料的矿相组成,采用扫描电镜对胶凝材料不同龄期水化产物的显微结构进行了分析. 相似文献
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粒化高炉矿渣代砂混凝土力学性能试验 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了粒化高炉矿渣作为混凝土细骨料时的基本特性及其不同代砂率混凝土的物理力学性能。结果表明:粒化高炉矿渣与天然砂在化学成分及物理性能方面存在一定差异。在相同水胶比的条件下,相比于普通混凝土,粒化高炉矿渣代砂混凝土的流动性较差且含气量较高;与普通混凝土相比,粒化高炉矿渣代砂混凝土早期抗压强度较低但其后期强度增长较快,且粒化高炉矿渣代砂率越高后期强度增长越快;粒化高炉矿渣代砂混凝土劈裂抗拉强度和普通混凝土较为接近;粒化高炉矿渣代砂混凝土28 d弹性模量和普通混凝土较为接近且随混凝土强度等级的提高而增加。 相似文献
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