基于BP神经网络的轧机油膜厚度补偿的测试与建模

针对单机架热轧中厚板轧机天铁2500mm中厚板生产线的油膜补偿问题进行了研究,用基于BP神经网络的方法建立了轧机油膜厚度补偿模型,并与已成熟应用的基于Reynolds方程的轧机相对油膜厚度补偿方法进行比较分析.结果表明,BP神经网络模型比基于Reynolds方程的轧机相对油膜厚度补偿方法具有预测精度高、样本学习时间快、收敛速度快的优点,BP神经网络模型可以对轧机油膜厚度进行良好的补偿.     

基于油膜力的油膜厚度补偿模型的研究与应用

为了满足轧制中带钢厚度精度的控制要求,必须对由轧制速度变化引起的带钢厚度波动进行油膜补偿.提出了一种基于油膜力的油膜厚度补偿方法,并进行推证,得到适合现场应用的数学模型.以此数学模型为基础,开发了一套完整的数据采集、数据处理和现场应用方法,并将该模型成功应用于热连轧生产中.实际应用表明,对热连轧机组采用该油膜厚度补偿算...     

基于现场实验支撑辊油膜厚度补偿模型的应用

热轧机支撑辊多采用油膜轴承,由于在轧制过程中支撑辊油膜轴承内油膜厚度发生变化,会造成轧机有载辊缝发生变化,从而导致产品厚度出现偏差。基于现场设备使用范围,提出支撑辊油膜厚度补偿模型的实验方案,根据实际采集不同压力下速度变化引起的辊缝变化量,使用Matlab拟合得到油膜厚度变化量与轧制力变化量、轧制速度变化量的关系,计算出轧制过程中不同轧制速度、压力条件下支撑辊油膜厚度的变化量,进一步对轧机有载辊缝进行补偿。实际应用表明,该支撑辊油膜厚度补偿方法取得了预期效果,轧机运行稳定可靠,可以有效提高带钢的厚度命中率。     

静压工作台油膜厚度智能补偿控制方案

为了使静压工作台能够保持最佳的油膜厚度,提出了一种基于调节电机转速继而控制多头泵流量的油膜厚度补偿控制方案,介绍了该控制方案的液压控制原理,建立了相应的控制流程图和各个环节的数学模型,并且利用MATLAB中的Simulink模块建立了相应的控制模型系统,设置仿真参数进行仿真,验证了智能补偿方案和控制系统的可行性。     

冷轧AGC静-动压轴承油膜厚度的分析与补偿

论述了冷轧AGC过程中动-静压轴承油膜厚度变化对带钢厚度精度的影响，对静-动压轴承油膜的形成机理进行了分析，并推导出适合现场应用的数学模型，在此基础上设计了现场空压靠测试实验，在空压靠条件下，针对不同轧机转速对压下缸位移进行测量，并根据误差溯源理论剔除了测量结果中轧辊偏心引起的干扰量。然后由现场数据对公式中的关键系数进行回归分析，得出适合现场应用的数学模型，并应用到AGC模型中，对油膜厚度变化对带钢厚度的影响进行补偿。     

冷连轧机液压AGC系统油膜补偿控制

由于对冷轧薄板质量要求的提高,液压AGC已经成为提高冷轧带钢成品精度必不可少的手段。然而对于支撑辊采用油膜轴承的冷连轧机来说,其轴承油膜厚度随着轧制力和轧制速度的变化而变化,这将影响轧件的轧出厚度,造成厚差。尤其对冷连轧机,各机架的累积误差会使成品带的超差更加严重。以某五机架冷连轧机为研究对象,由生产现场实测数据回归出适合于实际控制的油膜补偿模型,提出适合于分布式计算机控制的控制策略,并将其应用于实际轧制过程中对油膜厚度变化进行补偿。实验结果表明:加入油膜补偿控制后,成品带钢厚差带头带尾超差段有较为显著的减少,且超差值也有所降低。     

工作台油膜厚度控制系统实验与验证

在西门子数控系统上开发一套油膜厚度控制系统,对控制模型在试验平台上进行了验证,通过测量数据可以看出油膜厚度几乎可以保持在设计油膜厚度,肯定了控制模型的正确性和可行性。基于文中的研究成果,油膜厚度随着载荷的变化而呈现不稳定变化的问题得到了有效的解决,对提高静压工作台的精度有了实验支持。     

大型机床静压导轨油膜厚度反馈补偿装置的设计

详细阐述了大型机床静压导轨油膜厚度反馈补偿装置的设计原理与补偿程序,通过光栅尺测量油膜厚度的变化,运用油膜厚度与流量的数学模型,结合具体机床参数,由PLC程序计算出油量的差异,输出相应的电信号,计算出恢复预设油膜厚度所需的油量,修正变频电机的频率,调整转速与供油量。实践证明,该方案是可行的。     

轧制变形区油膜厚度的实验研究

就轧制变形区油膜厚度的不同测试方法进行了对比研究,提出了简便、衫的加热退火法。方法研究了轧制油粘度,轧制速度与压下率对轧制变形区油膜厚度的影响。     

斜盘式柱塞泵滑靴最佳油膜厚度的计算与仿真

滑靴的最佳油膜厚度是影响柱塞泵容积效率、寿命的重要因素之一.为了使柱塞泵具有高容积效率和长寿命,需要对最佳油膜厚度设计方法进行深入研究.首先通过公式推导得到最佳油膜厚度的理论计算公式,并应用Simulink仿真软件搭建仿真模型求得滑靴最佳油膜厚度.在此基础上,深入分析影响最佳油膜厚度取值大小的因素,同时将分析结果应用到...     

轧机油膜轴承的失效故障树分析

以轧机油膜轴承为研究对象,分析了引起其发生失效的各个因素,建立了轧机油膜轴承失效故障树。通过对故障树的定量分析,得出了轧机油膜轴承故障树的各阶最小割集,从而确定了锥套损坏、衬套损坏和润滑油变质为轧机油膜轴承失效的主要形式,并提出了预防轧机油膜轴承失效和提高轧机油膜轴承可靠性的相关措施。     

大型回转工作台导轨油膜厚度控制方法研究

静压回转工作台导轨油膜厚度随载荷、切削力、油温、黏度等时变工况因素的变化而改变,导致其厚度偏离目标值,影响工作台回转精度。研究油膜厚度的调节方法,对保证零件加工精度具有很重要的工程实际意义。针对变频调速供油的静压回转工作台,分析油膜厚度形成原理及特性,采用工况系数法和3次插值法分别建立了2种油膜厚度控制模型,建模时综合考虑工作台结构尺寸、外载荷及油液黏度等参数的影响。采用米依DT3300电涡流传感器测量系统与Siemens 840DSL数控系统,搭建了油膜厚度检测与调节综合实验平台,通过?2 500 mm静压工作台变载荷实验,验证了两种控制模型对不同载荷下油膜厚度调节的合理性和可靠性,为静压工作台油膜厚度的研究提供了参考。     

基于PLC控制的全流量补偿系统在大型立式车床中的应用

结合机床的具体参数,阐述了全流量补偿数学模型的简化过程。通过位移传感器测量因负载、温度变化导致的油膜厚度差异,应用PLC控制技术调整变频器频率,修正伺服电机的转速,对大型立式车床静压导轨的油膜厚度进行精确补偿,提高其定位精度。     

对厚板轧机轧制力模型的修正解析

为控制厚板轧制过程中的镰刀弯，从力及力矩平衡的理论出发，综合考虑垂直和水平方向力的影响，对轧制力模型进行了修正，介绍了该修正模型的理论推导过程。